8 (495) 988-61-60

Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00

Тормозные колодки из чего делают


состав, свойства и особенности — Мастер Сервис на DRIVE2

Колодки — основной элемент тормозной системы. Задача колодки — остановить тормозной диск или барабан (и, соответственно, колесо) за счет силы трения.

Изношенная и новая колодки

Необходимую силу трения обеспечивают фрикционные материалы с высоким коэффициентом трения, оптимальными показателями вязкости и твердости — чтобы диски и сами колодки изнашивались равномерно и не быстро.
Первые тормозные колодки были деревянными и использовались на телегах и каретах. Работали они от ручного привода исключительно за счет физической силы кучера и силы трения. Такое приспособление было абсолютно бесполезным в дождь или снег.
Позже деревянные колодки заменили металлическими с фрикционными накладками из кожи.
В 1902 году Луи Рено представил тормоза с колодками внутри полых барабанов. Фрикционные накладки делали из асбеста. Позже от асбеста отказались, т.к. он очень вреден для органов дыхания человека.

Из чего состоит тормозная колодка

Основные компоненты тормозной колодки

Современные тормозные колодки — это многослойный "пирог", где каждый компонент выполняет свою функцию. В среднем колодка состоит из 5-ти слоев:
1. Фрикционный материал — обеспечивает трение.
2. Шумопоглощающий слой.
3. Адгезивный материал — обеспечивает сцепление рабочего слоя с металлической основой.
4. Несущая стальная пластина.
5. Демпфер.

Компаунды тормозных колодок
В состав фрикционного слоя входит до 20-ти компонентов. Многие производители разрабатывают уникальную рецептуру фрикционных смесей, улучшающих определенные свойства колодок.
На современном рынке представлены три основных вида колодок:
— металлсодержащие — в основе до 65% металлических компонентов, отлично выдерживают высокие температуры, но плохо работают в мороз, агрессивны к дискам и суппортам, быстро изнашиваются;
— органические — в основе углеродистые материалы + кевлар, бронзовая стружка, стекловолокно и т.д., усиленные стальной стружкой. Мягкие, тихие, но при этом очень “грязные” и недолговечные. Требуют докатки для формирования рабочего слоя;

Керамические колодки

— керамические — сочетают преимущества металлических и органических колодок, износостойкие, отлично работают в условиях влажности, щадят тормозные диски, хорошо отводят тепло, но очень дорогие.

Как выбрать тормозные колодки?
Чтобы правильно выбрать и купить тормозные колодки, вы должны учитывать, как и где вы ездите, какой у вас автомобиль, тип тормозного механизма.

Колодки для барабанных тормозов

Для неспешной езды по городу не подходят спортивные колодки, а для трека не годится мягкая органика. Конечно, производители указывают на упаковке и самих колодках необходимые характеристики, но на всякий случай понимать, что вы покупаете, бывает полезно.

передние и задние, из чего делают, состав и виды колодок

3714 Просмотров

Каждый современный автомобиль имеет тормозную систему. Такая система нужна для того, чтобы дать возможность водителю остановить машину в нужный момент. Эта система состоит из нескольких агрегатов, которые по-своему очень важны и выполняют определенную функцию.

В эту систему входят передние и задние тормозные диски, суппорты, остановочные цилиндры и колодки. Именно об устройстве тормозных колодок речь и пойдет. Дело в том, что остановочные башмаки считаются наиболее частым заменяемым устройством в системе. Происходит это по причине того, что при соприкосновении с тормозным диском из-за силы трения тормозные колодки нагреваются и быстро изнашиваются.

История

Первые тормозные колодки были из дерева и соприкасались с тормозными дисками посредством специальных рычагов. Такие тормозные колодки устанавливались еще на конные повозки. Следует учесть тот факт, что в какое-то время такие тормозные системы не пользовались большим спросом, а происходило это в то время, когда производители автомобилей ставили на свои автомобили двигатели, не обладающие большой мощностью. Поэтому машины имели небольшой вес и не требовали хороших тормозов.

Конечно же, прогресс не стоит на месте, и с каждым днем производятся все более мощные двигатели, поэтому и модернизации подвергаются тормозные системы, и остановочные башмаки. В то время, когда дисковые тормоза были непопулярны, автомобили останавливались с помощью барабанных тормозов.

Функции

Передние и задние тормозные колодки состоят из двух основных частей, это основная и фрикционная часть. Фрикционная часть соприкасается с поверхностью тормозного диска, поэтому и быстро изнашивается. В последнее время производители часто разрабатывают что-то новое для того, чтобы увеличить срок эксплуатации тормозных колодок.

Основной функцией, которую обязаны выполнять тормозные колодки, является замедление или остановка тормозного диска. Для того, чтобы справляться с этой задачей, в состав, из которого делаются передние тормозные колодки, входит много компонентов. Каждый производитель имеет свой определенный состав. Раньше производители в состав добавляли асбест. В состав он входил до тех пор, пока не выявили вредные свойства этого вещества.

Сегодня производители для того, чтобы скрепить фрикционные частицы, используют специальные составы, в основу которых входят органические вещества. Стоит учесть тот факт, что некоторые производители до сих пор в состав добавляют асбест, потому что он дешевле, чем органические вещества.

Для того, чтобы признать асбест вредным веществом, врачи производили специальные экспертизы, в ходе которых было выявлено что это вещество сильно влияет на здоровье водителя, пассажиров и пешеходов, которые движутся вдоль дороги или по пешеходному переходу. Вредны именно пары, которые выделяются из-за нагревания.

Разновидности

Сегодня существует два вида передних и задних тормозных колодок, отличаются они лишь тем, из чего их делают. Есть асбестовые тормозные колодки и без асбеста. Различие их лишь в том, чтобы скрепить фрикционные элементы, в состав добавляется либо асбест, либо органические вещества.

Первый вид колодок рекомендуется заменять только в респираторе и очках для того, чтобы сохранить зрение. Не смотря на то, что это вещество такое вредное производители все равно делают изделия из него. Ведь асбест намного дешевле, чем органические вещества, в конце это отражается и на цене. Более того эти изделия покупают водители, даже не задумываясь о последствиях.

Второй вид подразумевает, что для того, чтобы закрепить все фрикционные элементы, используется металлическая стружка из мягких металлов. Они значительно дороже, чем первый тип. Обуславливается это тем, что они более термостойкие и меньше подвергаются износу. Также во время использования металлов в составе снижается шум при торможении, что является неоспоримым преимуществом.

Во время покупки колодок в магазине на коробке будет специальная маркировка, прочитав которую можно определить, из чего изготовлено изделие, и на какие условия оно рассчитано. Устройство любых тормозных колодок схоже по своей конструкции и составу.

Из маркировки можно узнать примерные сроки замены и правильные размеры тормозных колодок, при которых они могут эксплуатироваться.

Замена

Несмотря на то, что они бывают с большим сроком годности, он все равно подходит к концу, и требуется замена колодок. Чаще всего в негодность приходят передние остановочные башмаки. Происходит это потому, что при нажатии на простой тормоз именно передние тормозные колодки останавливают автомобиль.

Для того, чтобы определить, когда колодки пришли в негодность, не требуется быть механиком со стажем. Для этого следует всего лишь следить за поведением автомобиля во время торможения. Если в момент нажатия педали тормоза сначала ничего не происходит, лишь спустя время машина начинает тормозить, то это признак того, что колодки стерлись, и для того, чтобы соприкоснуться с диском, им нужно больше времени.

Помимо этого, можно узнать сроки замены, исходя из информации маркировки, которую можно найти на корпусе. Чтобы выбрать правильные колодки, нужно знать вес и устройство своего автомобиля. Это нужно, чтобы выбрать нужную температуру, при которой они могут оставаться работоспособными. Дело в том, что из-за веса машины напрямую зависит время соприкосновения.

После того, как была произведена замена, следует смазать все необходимые агрегаты устройства специальной смазкой, чтобы не было постороннего скрипа из подвески.

  • Во-первых, нужно смазать направляющие колодок.
  • Во-вторых, нужно смазать направляющие суппортов. Смазку для направляющих следует выбирать исходя из материалов, из которых изготовлены направляющие.

Чаще всего на корпусе направляющей есть маркировка, на которой можно посмотреть какая смазка потребуется для смазки именно этого устройства.

После того как будут правильно смазаны все направляющие устройства, скрипов в области подвески не должно быть.

Резюме

Сегодня автомобиль есть практически у каждого жителя. Около половины водителей знает устройство своего автомобиля и сможет починить его в случае поломки. Помимо этого, многие знают вес своей машины, исходя из которого, они могут подбирать запчасти, рассчитанные на определенный вес.

В устройстве машины существует много элементов, которые нужно устанавливать, именно исходя из веса машины. К таким устройствам относятся амортизаторы, пружины и другие элементы подвески.

Также вес нужно учитывать, когда выбираете задние или передние тормозные колодки. Выбрав задние или передние тормозные колодки, их нужно правильно установить на автомобиль для правильной работы.

Из чего делают тормозные диски и колодки

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов

Зима предъявляет повышенные требования к тормозным свойствам автомобиля. В значительной степени тормозной путь на скользкой дороге зависит от выбора покрышек. И, разумеется, от эффективной работы тормозной системы. В последнем случае стоит уделить особое внимание такой важной части тормозной системы, как тормозные колодки. Отказ или неэффективная работа тормозов в самый неподходящий момент – это, пожалуй, самое худшее, что может произойти с водителем на дороге. В свою очередь, надежные тормозные колодки обеспечат спокойствие и надлежащую безопасность, будут служить верой и правдой до окончания установленного срока их эксплуатации. Чтобы не ошибиться в выборе этого элемента тормозной системы, необходимо побольше узнать о нем.

По большому счету, именно сопряжение тормозных дисков (барабанов) и колодок можно считать самым важным элементом тормозной системы, потому что именно эти элементы, взаимодействуя друг с другом, обеспечивают провоцируемое водителем замедление и остановку колеса. Гидравлическая часть тормозной системы только передает усилие с педали на тормозные механизмы и колодки, а ABS и другие технические достижения лишь призваны сделать процесс торможения максимально эффективным.

Здесь на первый план выходит вопрос материалов, которые используются для производства дисков и накладок. Большая часть тормозных дисков, как и барабанов, делается из чугуна. Этот сплав (железа с углеродом) используется в тормозной системе автомобиля не только потому, что имеет невысокую цену, но и потому, что он обладает лучшими фрикционными свойствами, чем, например, нержавеющая сталь, из которой делают диски для мотоциклов. При том, что масса мотоцикла меньше, чем автомобиля, а сами диски постоянно открыты для агрессивного воздействия окружающей среды, именно поэтому в производстве двухколесной техники применение материала, защищенного от коррозии, является оправданным.

В автопромышленности несколько другие условия эксплуатации и другие материалы. В частности, в автоспорте используют диски из углеволокна. Это легкий и весьма эффективный материал, имеющий как достоинства, так и недостатки. Карбоновые диски эффективно работают только при высоких температурах. Это означает, что применять их целесообразно только в случае агрессивного, спортивного вождения. В обычном городском режиме они просто не будут успевать прогреваться и, по сути, будут работать не так эффективно, как это необходимо. При этом, стоимость таких тормозных механизмов чрезвычайно высока. Диски из углеволокна – это вариант для «Формулы-1» и других элитных автогоночных чемпионатов и серий. Используются также диски из материалов на основе кремния, но они, пока что, также не получили широкого распространения, хотя, возможно, именно за ними будущее.

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов. Фрикционные смеси можно разделить на асбестовые, безасбестовые и органические, от которых получили свои названия и соответствующие тормозные колодки. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Безасбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы. Органические материалы, которые используют для изготовления тормозных колодок, показывают, на данный момент, наилучшие тормозные свойства, но их стоимость позволяет использовать такие накладки только в мире профессионального автоспорта.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

Хочу получать самые интересные статьи

Тормозные накладки. Виды, способы производства и материал фрикционных накладок.



Накладка фрикционная тормозная – это  часть тормозной колодки автомобиля, благодаря которой создается тормозной момент. В основе работы устройства – сила трения. В момент торможения изделие взаимодействует с металлическим барабаном, поглощая кинетическую энергию автомобиля.

Снижение скорости и остановка транспорта происходит благодаря силе трения. Плотно прикрепленная к металлической части тормозной колодки накладка способствует торможению. Кинетическая энергия движения транспортного средства преобразуется в тепловую, которую колодка и тормозной диск рассеивают в окружающей среде.

Устанавливаются в дисковых, конических, барабанных тормозах:

легковых машин;
грузовиков;
сельскохозяйственной и промышленной техники.

ОАО "Тамбов АТИ" специализируется на производстве накладок тормозных для грузовых автомобилей отечественного и иностранного производства, а также для высоконагруженных транспортных средств (ракетовозов, автомобильных кранов и т.п.)

Качественные накладки на тормозные колодки обеспечивают эффективное торможение даже при высокой частоте и сложных условиях.

Разновидности тормозных накладок

По назначению накладки бывают для тормозных механизмов:

барабанных;
дисковых.

Накладки для барабанных тормозных механизмов выполнены в виде дугообразной пластины, наружный радиус которой равен внутреннему радиусу барабана. Устанавливаются в каждом колесном тормозном механизме по две штуки.
Накладки в виде плоских серпообразных пластины используют для дисковых тормозов.

По месту монтажа:

установка в колесных тормозных механизмах;
установка в механизме стояночного тормоза.

Материалы изготовления накладок

Изготавливают накладки тормозных колодок из смеси полимеров, асбестов и других веществ. Раствор включает в себя множества различных компонентов. В качестве основы выступает либо асбест, либо полимер.
Поэтому все эти накладки делятся на две большие категории: асбестовые и безасбестовые.

Асбестовые
В основе изделия – асбестовые волокна, в частности хризотил-асбест. Он используется в качестве каркаса, скрепляя и удерживая остальные составляющие. Изделия получаются мягкими, но отличаются высоким коэффициентом трения. Значительно снижают износ тормозного механизма.

Безасбестовые
В качестве основного компонента используются полимеры или минеральные волокна. Более жесткие и шумные, по сравнению с асбестовыми. Но являются менее вредными для окружающей среды.

В качестве дополнительных компонентов каждый производитель использует разные материалы: металлическую стружку, каучук, керамику, медь, полимеры.
Состав смеси постоянно дорабатывается, меняется процентное соотношение компонентов. Производители держат в секреты собственные рецепты и разработки. 

Наше предприятие производит фрикционные накладки тормозных колодок как из асбестовых, так и безасбестовых материалов.

Способы производства тормозных накладок

Для производства тормозных фрикционных накладок готовят смесь из основного компонента и дополнительных веществ. Затем помешают в форму и под пресс либо при стандартных температурах, либо при высоких.

При стандартных температурах
Смешанные компоненты укладывается в подготовленные формы, попадают по пресс без какого-либо воздействия температур. Некоторые компании подвергают накладки воздействию высоких температур уже после формовки. Такие изделия стоят дешевле, но не отличаются долговечностью.

При высоких температурах
Раствор укладывают в форму и прессуют под воздействием высокой температуры. Изготовленные таким способом фрикционные тормозные накладки отличаются долгим сроком службы. Независимо от типа прессования, конечный этап изготовления – шлифование.

Производители фрикционных накладок учитывают конструктивные и технические особенности транспортных средств, поэтому для каждого автомобиля создаются отдельные модели накладок.

Для определения степени износа тормозных накладок и необходимости их замены используют один из трех индикаторов: специальную метку, углубление или ступеньку. Некоторые производители рекомендуют менять накладки каждые 15 000 км пробега.

Ассортимент фрикционных накладок тормозных колодок производства ОАО "Тамбов АТИ" можно посмотреть в Каталоге.
Также у нас вы можете заказать изготовление тормозных накладок по чертежу.


Зачем делают органические тормозные колодки — Hella Russia на DRIVE2

Они же безасбестовые, они же NAO — Non-Asbestos Organic. Чем не угодили полу- и малометаллические колодки, а также керамика? И чем так плох асбест? Объясняем.

Полный размер

Hella PAGID Brake Systems начала продажу NAO-колодок (изображены выше) всего несколько лет назад. Состав фрикционной смеси подбирается под каждый тип авто. Полный цикл разработки нового состава занимает примерно два года. Американские нормы практически поставили крест на колодках с содержанием стали и меди, поэтому специально для неевропейских рынков — США, России и стран Азии — разработаны органические колодки Hella PAGID. Источник: Hella

Вот уже несколько лет Hella PAGID Brake Systems и другие ведущие производители выпускают современные безасбестовые органические тормозные колодки, причем делают на них особую ставку. Зачем, если большинство водителей устраивают прежние полуметаллические колодки? Как минимум потому, что органические колодки превосходят привычный всем «полуметалл» по ряду важных параметров. Но чтобы объяснить, по каким именно и зачем придумали органику, придётся начать с базы.


Как изготавливают колодки

Тормозная колодка для дисковых тормозов проста внешне, но сложна в производстве, если делать всё качественно. Не станем говорить за других и расскажем, как делаются колодки Hella PAGID.

Первым делом берется толстый стальной лист, из которого прессом или лазером вырезается основание будущей колодки. Под каждую тормозную систему требуется тщательно просчитанный трафарет. Затем стальное основание обрабатывается пескоструйной машиной, чтобы увеличить адгезию (сцепление) для последующего нанесения клея. Клей будет соединять основание с фрикционной накладкой, которая и соприкасается с тормозным диском. Этот клей твердеет под действием высокой температуры. Для высоконагруженных колодок между клеем и накладкой наносится дополнительный укрепляющий слой толщиной 2 мм. Он также снижает шум и обеспечивает термоизоляцию.

Фрикционный материал при высокой температуре прессуется на основание колодки, а клей фиксирует фрикционную накладку настолько крепко, чтобы ее не могло сорвать даже при очень резком и сильном торможении. Затем накладку шлифуют до нужных параметров, колодку окрашивают для защиты от коррозии и наносят информационные метки. Весь этот процесс относительно быстрый и не такой сложный, как разработка фрикционной смеси.

Полный размер

Фрикционный материал (01) вместе с промежуточным укрепляющим слоем (02) и клеем (03) наносится на основание (04). Основание покрывается порошковой краской (05), защищающей колодку от ржавчины. Могут быть добавлены дополнительные элементы, улучшающие торможение и комфорт при езде (06). Источник: Hella

А вот в составе фрикционной смеси может быть более 20 различных компонентов. Так, у Hella PAGID применяется более 50 различных составов фрикционной смеси в зависимости от назначения колодки. Точные рецепты назвать не можем — они являются частью коммерческой тайны, и не только у нас, но и у любого производителя.

Если говорить в общем, не разглашая секретов фирмы, в случае обычных малометаллических колодок к 80% основного состава (фенольная смола, алюминий, магний, графит, оксид железа, стальная или полиамидная вата, минерал барит, цинковый порошок, каучук) прибавляется 10% смазывающего материала и 10% меди.

Полный размер

Тончайшая стальная вата — основа фрикционной смеси в большинстве тормозных колодок. Источник: Johan / Wikimedia Commons


Зачем нужны разные фрикционные смеси

Разные составы смеси имеют разные свойства. При одной рецептуре коэффициент трения колодки повышается при ее нагреве свыше 200 градусов. При другой ровно наоборот — эффективней всего сочетание диска и колодки работает, пока они холодные, а при перегреве их взаимное трение резко снижается, а торможение почти пропадает. Нельзя утверждать, что один тип смеси хороший, а другой плохой — каждый рецепт используется для конкретных условий, определенных нагрузок, влажности, частоты и продолжительности торможений.

Для гоночных автомобилей, которые резко тормозят каждые несколько секунд на протяжении часа и более, очевидно, нужн

Из чего делают тормозные диски и колодки

Главное в тормозных колодках – материал, из которого сделаны накладки. Именно состав отличает одни колодки от других. Важнейшая часть состава – фрикционная смесь, которая отвечает за поведение тормозов

текст: П. Ютяев  /  30.12.2009

Зима предъявляет повышенные требования к тормозным свойствам автомобиля. В значительной степени тормозной путь на скользкой дороге зависит от выбора покрышек. И, разумеется, от эффективной работы тормозной системы. В последнем случае стоит уделить особое внимание такой важной части тормозной системы, как тормозные колодки. Отказ или неэффективная работа тормозов в самый неподходящий момент – это, пожалуй, самое худшее, что может произойти с водителем на дороге. В свою очередь, надежные тормозные колодки обеспечат спокойствие и надлежащую безопасность, будут служить верой и правдой до окончания установленного срока их эксплуатации. Чтобы не ошибиться в выборе этого элемента тормозной системы, необходимо побольше узнать о нем.

По большому счету, именно сопряжение тормозных дисков (барабанов) и колодок можно считать самым важным элементом тормозной системы, потому что именно эти элементы, взаимодействуя друг с другом, обеспечивают провоцируемое водителем замедление и остановку колеса. Гидравлическая часть тормозной системы только передает усилие с педали на тормозные механизмы и колодки, а ABS и другие технические достижения лишь призваны сделать процесс торможения максимально эффективным.

Здесь на первый план выходит вопрос материалов, которые используются для производства дисков и накладок. Большая часть тормозных дисков, как и барабанов, делается из чугуна. Этот сплав (железа с углеродом) используется в тормозной системе автомобиля не только потому, что имеет невысокую цену, но и потому, что он обладает лучшими фрикционными свойствами, чем, например, нержавеющая сталь, из которой делают диски для мотоциклов. При том, что масса мотоцикла меньше, чем автомобиля, а сами диски постоянно открыты для агрессивного воздействия окружающей среды, именно поэтому в производстве двухколесной техники применение материала, защищенного от коррозии, является оправданным.

В автопромышленности несколько другие условия эксплуатации и другие материалы. В частности, в автоспорте используют диски из углеволокна. Это легкий и весьма эффективный материал, имеющий как достоинства, так и недостатки. Карбоновые диски эффективно работают только при высоких температурах. Это означает, что применять их целесообразно только в случае агрессивного, спортивного вождения. В обычном городском режиме они просто не будут успевать прогреваться и, по сути, будут работать не так эффективно, как это необходимо. При этом, стоимость таких тормозных механизмов чрезвычайно высока. Диски из углеволокна – это вариант для «Формулы-1» и других элитных автогоночных чемпионатов и серий. Используются также диски из материалов на основе кремния, но они, пока что, также не получили широкого распространения, хотя, возможно, именно за ними будущее.

. Фрикционные смеси можно разделить на асбестовые, безасбестовые и органические, от которых получили свои названия и соответствующие тормозные колодки. Асбест, используемый в качестве армирующего материала – это недорогой и вполне традиционный вариант, который применяют для изготовления обычных тормозных колодок. Безасбестовые тормозные колодки – это уже следующий этап развития технологий. В них в качестве армирующего материала используют стальную вату, медную или латунную стружку или полимерные материалы. Органические материалы, которые используют для изготовления тормозных колодок, показывают, на данный момент, наилучшие тормозные свойства, но их стоимость позволяет использовать такие накладки только в мире профессионального автоспорта.

И напоследок, об эксплуатации тормозов. Водитель всегда должен помнить о том, что менять тормозные колодки следует в сроки (в зависимости от пробега), указанные в руководстве на данную модель автомобиля. Обычно это происходит каждые 10-12 тыс. км пробега. Если вы сторонник агрессивной манеры езды, в этом случае проверять состояние тормозных накладок нужно регулярно. Если их толщина составляет или приближается к критической отметке (2 мм), колодки следует менять в обязательном порядке. Не дожидаясь неприятностей!

Источник: http://5koleso.ru/articles/Tehnika/Iz_chego_delayut_tormoznie_diski_i_kolodki

Барабанный тормоз — Википедия

Барабанный тормоз со снятым барабаном на опоре заднего колеса грузовика. Подвеска на пружине.

Барабанный тормоз — это вид тормозной системы, состоящей из вращающегося барабана, в котором торможение достигается прижатием тормозных колодок к барабану.

Обычно в барабанном тормозе колодки находятся внутри полого тормозного барабана — сегодня именно такой механизм называется барабанным тормозом «по умолчанию», вне исторического контекста. В случае, если колодки располагаются с внешней стороны плоского чугунного диска, тормозной механизм называется дисковым. Существует ещё одна разновидность барабанного тормоза — ленточный тормоз, в котором торможение достигается «охватом» барабана гибкой металлической тормозной лентой. В железнодорожном транспорте эпохи паровой тяги применялись также барабанные тормоза, в которых чугунный барабан тормозился за счёт прижимающейся к нему снаружи тормозной колодки с медной накладкой.

Современный барабанный тормоз изобретён в 1902 году Луи Рено, хотя менее сложные конструкции использовались Maybach годом ранее. В первых тормозах колодки прижимались механически с помощью рычагов и кабелей. С середины 1930-х годов стали устанавливаться небольшие тормозные цилиндры с поршнями, хотя некоторые транспортные средства продолжали использовать механические тормозные системы на протяжении последующих десятилетий. Иногда устанавливалось по два тормозных цилиндра.

Колодки в барабане подвержены интенсивному износу, и ранние тормоза приходилось регулярно корректировать до изобретения саморегулирующихся барабанных тормозов в 1950-х годах. В 1960—1970-х годах все современные автомобили устанавливают дисковые тормоза на передние колёса, а сзади по-прежнему устанавливаются барабанные, хотя некоторые производители устанавливали дисковые тормоза для всех четырёх колёс. Барабанные тормоза также используются вместе с ручным тормозом, так как оказалось очень сложно разработать ручной тормоз для дисковой системы.

Первые тормозные колодки имели накладки из асбеста, поэтому при работе старых автомобилей необходимо соблюдать осторожность, чтобы не вдыхать пыль. Правительство США стало регулировать производство асбеста, а производителям тормозов пришлось переключиться на безасбестовые накладки. Поначалу многие водители жаловались на ухудшение торможения, однако в дальнейшем оно компенсировалось развитием и усовершенствованием технологии, что позволило полностью отказаться от асбестовых накладок. Другие страны также ограничили использование асбеста в тормозах.

В простейшем барабанном тормозе с двумя колодками и общим толкателем колодки работают несимметрично, так как сила трения вклинивает одну из них между барабаном и толкателем, а вторую между барабаном и жёстким упором. Если на первой колодке тормозное усилие растёт пропорционально давлению толкателя, то на второй возрастает гораздо быстрее, хотя и нелинейно. При верхнем расположении толкателя и движении вперёд с усилением действует передняя колодка, которая называется набегающей в противоположность к задней, соответственно, вторичной тормозной колодке. Водителю достаточно легкого нажатия, чтобы набегающая колодка коснулись барабана, после чего эффект «затягивания» начинает работать как своеобразный «усилитель». Для повышения эффективности, барабанные тормоза могут оснащаться симметричной парой толкателей, связанных через жёсткую тягу или гидравлически: эффективность такого тормоза повышается за счёт «затягивания» обеих колодок вслед за барабаном. Контролировать торможение становится сложнее, но замедление значительно увеличивается, а необходимое усилие на педали или ручке тормоза уменьшается. Данный момент был весьма серьёзным плюсом до внедрения усилителей тормозов, так как на дисковых тормозных механизмах такого эффекта нет (тормозной диск вращается в направлении, перпендикулярном к направлению действия тормозного усилия). С появлением вакуумных и гидравлических усилителей тормозов более важным моментом стала пропорциональность замедления усилию на педали, что позволяет более точно контролировать торможение — сейчас барабанные тормоза если и применяются, то по другим причинам, а конструкции с парой толкателей фактически не используются.

Основные элементы барабанного тормозного механизма (с гидравлическим приводом) — тормозные колодки, непосредственно осуществляющие торможение и для этого имеющие накладки из фрикционного (имеющего высокий коэффициент трения) материала; тормозной барабан; колёсные, или рабочие, тормозные цилиндры, под давлением жидкости в гидросистеме, создаваемым приводимым в действие от тормозной педали главным тормозным цилиндром, прижимающие колодки ко внутренней поверхности тормозного барабана — их может быть один или два, во втором случае говорят о дуплексном тормозном механизме, или тормозном механизме с двумя ведущими колодками. Все эти детали смонтированы на штампованном основании — тормозном щите.

  • Схематическое изображение барабанного тормоза (барабан снят)

  • Тормозной щит

  • Колёсный (рабочий) тормозной цилиндр

  • Тормозные колодки

  • Тормозной барабан (снят)

Также в состав барабанного тормоза входят оси (пальцы) тормозных колодок, пружины, удерживающие колодки на их местах и сводящие их после отпускания водителем педали тормоза, механизмы, служащие для регулировки зазора между колодками и барабаном (иногда — отдельные механизмы для регулировки тормозов при смене колодок и в процессе эксплуатации) и всевозможный крепёж.

Барабанные тормоза используются на многих грузовых автомобилях, реже — легковых машинах и мотовездеходах. Главное преимущество барабанного тормозного механизма — в том, что его мощность (определяемую площадью пятна контакта колодок с поверхностью барабана) можно очень легко повышать за счёт увеличения как диаметра барабана, так и его ширины (в то время, как дискового — только за счёт увеличения диаметра диска, который в большинстве случаев ограничен размером обода колеса, внутри которого тормозной диск установлен). Это позволяет даже при не слишком высокой удельной эффективности (тормозное усилие на единицу площади колодок) достичь очень высоких абсолютных значений тормозного усилия, необходимых для замедления и остановки тяжёлого транспорта, например — грузовиков или автобусов. Барабанный механизм сравнительно хорошо защищён от попадания воды и пыли, его колодки намного меньше изнашиваются на запылённой или грунтовой дороге, чем открыто установленные колодки дискового механизма, что делает его более долговечным и вообще более подходящим для плохих дорожных условий. Использование барабанных тормозов упрощает оснащение автомобиля стояночным тормозом. Барабанные тормоза не выделяют много тепла, что делает возможным применение сравнительно дешёвых, безопасных в обращении и не гигроскопичных тормозных жидкостей на масло-спиртовой основе (ЭСК, БСК и подобные), имеющих низкую температуру кипения.

В то же время, барабанные тормоза срабатывают менее равномерно и в целом медленнее, чем дисковые, имеют менее стабильные характеристики (что в первую очередь обусловлено непостоянством пятна контакта колодки и внутренней поверхности тормозного барабана) и меньшие возможности для регулировки, усилие на их колодках ограничено прочностью барабана на разрыв (в то время, как в дисковом тормозе диск нагружается на сжатие, что позволяет значительно увеличить силу, с которой колодки прижимаются к нему). Поэтому на быстроходных легковых автомобилях обычно применяют как минимум передние дисковые тормозные механизмы.

  • The AA Book of the car. — 1976.

Тормоза! xD — Лада Ока, 2.0 л., 2004 года на DRIVE2

Назначение
Тормозные колодки задних тормозов обеспечивают торможение задней оси автомобиля. Нагрузка на задние тормоза значительно меньше, чем на передние (при экстренном торможении – около 25%), поэтому на автомобилях ВАЗ применяются задние тормоза барабанного типа. В процессе эксплуатации задние тормоза нагреваются значительно меньше, чем передние, поэтому требования к фрикционным накладкам задних тормозов отличаются от требований к передним.

Задняя тормозная колодка состоит из металлического основания и наклеенной на него фрикционной накладки. В автомобилях ВАЗ в комплект для задних тормозных механизмов входят четыре одинаковые колодки. Металлическое основание (корпус) изготавливается из стали методом штамповки с последующей сваркой. Затем корпус колодки получает гальваническое покрытие для предотвращения коррозии. Заключительная операция – приклейка фрикционной накладки специальным клеем при температуре около 100 градусов.

Что такое тормозные колодки
Тормозные колодки — это главная часть тормозной системы, которая отвечает за торможение автомобиля. Они устанавливаются на передние и задние колеса.

Когда водитель нажимает на тормоз, тормозное усилие передается на тормозные колодки, они плотно прилегают к тормозному диску (барабану) и не дают ему крутиться. И так как тормозные колодки оказывают непосредственное влияние на тормозной диск, связанный с колесом, скорость автомобиля уменьшается и он останавливается.

Где купить тормозные колодки
Купить тормозные колокди в Минске можно в специализированных магазинах, на автмобильных рынках Ждановичи и Малиновка, в интернет-магазинах.

Когда появились тормозные колодки
Первые тормозные колодки применялись еще на каретах. Деревянные колодки были установлены на колесо, которое останавливалось благодаря ручному рычагу.
Но со временем тормозная система стала более совершенна.

Из чего сделаны тормозные колодки
Сегодняшние тормозные колодки — это металлическая пластина, на которой находится специальная накладка. Отличительная черта колодок — это материал, из которого сделана накладка. Главная составляющий компонент — фрикционная смесь. Она обладает высоким коэффициентом трения и действует при скольжении, трении и высокой температуре. Тормозные колодки отличаются по качеству фрикционного материала.

Виды тормозных колодок
-Тормозные колодки подразделяются на органические, асбестовые и безасбестовые.
-Органические тормозные колодки сделаны из органических волокон. Они признаны самыми лучшими и дорогими.
-В состав асбестовых колодок входит армирующий материал — асбест, который очень вреден для здоровья.
-В безозбестовых колодках в состав армирующего материала могут входить — медная или латунная стружка, стальная вата и различные полимерные компоненты.
-Чтобы увеличить качество колодок не увеличивая цену, производители смешивают органические и неорганически волокна.

Производители тормозных колодок
SANGSIN BRAKE — крупный корейский производитель.
MK Kashiyama Corp. Japan — японская торговая марка.
Brembo — поставляет продукцию в Японию, США, Европу.
TOMEX — крупный европейский производитель.
Маркон — российский производитель.
Цитрон — российский производитель.
KORFEL — немецкая компания.
ТEXTAR — немецкая компания.
FERODO — английский производитель (по его названия иногда материал, из которого изготавливают торомозные колодки в просторечии тоже называют феродо-фередо).

Когда надо менять тормозные колодки
Тормозная система напрямую зависит от тормозных колодок, поэтому важно следить за их исправностью.
О том, что вам пора заменить колодки подскажет неприятный запах и визжащий металлический скрежет во время торможения.
Передние тормозные колодки подвергаются основной нагрузке, поэтому изнашиваются быстрее задних.
Если одна колодка износилась, лучше поменять две, чтобы автомобиль не заносило.
Сразу после замены колодок, не стоит резко тормозить, так как колодки притираются к тормозному диску (барабану), и резкое торможение может привести к печальным последствиям, так как тормозной путь будет увеличен.

Как выбрать тормозные колодки
Каждой марке автомобиля подходят определенные колодки.
В первую очередь выбор будет зависеть от нагрузки на машину. Не стоит руководствоваться только размером колодок, так как это не определяющий фактор.
К примеру, Chevrolet Tahoe и Cadillac Seville имеют одну тормозную систему, но разные колодки. По размеру колодки для Cadillac подойдут на места крепления Chevrolet. Но созданы для легкового автомобиля и тяжесть джипа не выдержат.
Когда будете покупать тормозные колодки, проверьте, чтобы они подходили к вашему автомобилю.

Цены на тормозные колодки
Цена будет зависеть от производителя и фрикционного материала. Цены на колодки у проверенных производителей дороже, чем у сторонних. Но они гарантируют качество и надежность.
Лучше покупать продукцию в специальных магазинах.

Как самостоятельно отремонтировать (восстановить) тормозные колодки
Для того, чтобы самостоятельно отремонтировать (восстановить) тормозные колодки вам понадобятся:
Шлифовальный или фрезерный станок
Отрезной станок с тонким алмазным диском (вместо него можно использовать 5-6 новых ножовочных полотен по металлу)
Жарочный или духовой шкаф, либо микроволновка с грилем
Клей ВС-10 Т
Вам нужно либо купить материал из которого сделаны накладки (фередо) или снять накладки с других колодок.
Затем имеющиеся накладки подгоняете по форме и размеру так, чтобы они плотно прилегали к металлическому основанию колодки, которую надо восстановить.
Далее зачищаете раствором поверхности и склеиваете их, зафиксировав под нагрузкой и нагрев их до температуры минимум 180 градусов в течение часа.
Остывшие колодки обработайте и подгоните по размеру и форме с помощью абразивного инструмента.
Получившиеся восстановленные тормозные колодки можно устанавливать на автомобиль.
Но помните, что качество тормозных колокод напрямую влияет на вашу безопасность и безопасность окружающих, поэтому лучше устанавливать тормозные колодки изготовленные заводским способом.

TuningBrakes › Блог › Основные моменты на которые стоит обратить внимание при выборе тормозных колодок

На сегодняшний день производят три основных типа колодок:
-органические;
-полу-металлические;
-керамические.

Органические колодки имеют безасбестовые органические / связующие материалы. Колодки должны содержать меньше 20% металла, тогда они подлежит обязательной маркировке как органические. (правила для USA)
Основные преимущества органических колодкок — тихая работа и более длтельный срок жизни диска. По причине своей „мягкости” эти колодки не так хорошо чуствуют себя при высоких температурах.

Полуметаллические колодки изготовлены на жесткой матрице из смолы со стальными волокнами для увеличения твердости и увеличения срока службы колодки. Это, наверное, самый распространенный тип колодок. Одним из больших преимуществ металлической колодки является улучшение ее свойств при высоких температурах. Коэфф. трения немного растет с ростом температуры в паре трения диск-колодка.
Недостаток полу-металлических колодок — писк при торможении и повышенный износ диска. Основной признак качественной полуметаллической колодки – наличие волокон цветных металлов, которые изнашивают диски меньше железных наполнителей.

Керамические колодки — это хорший выбор среди новых предложений на рынке тормозных колодок.
Как следует из названия, фрикционный материал содержит керамические волокна в качестве связующего вещества. Керамическая колодка является отличным выбором для интенсивной городской езды, обеспечивает стабильные, предсказуемые характеристики трения, особенно при низких температурах. Керамические колодки также обеспечивают стабильные ощущения усилия на педали, не зависимо от того, горячие или холодные колодки (в отличие от полу-металлических, коэффициент тремния керамических не меняется так быстро, при изменении температуры). Керамические колодки тише, чем полу-металлические и органические колодки, и дают не много светлой пыли, так что это не заметно на колесах и дисках.

Когда тормозные колодки рекламируются как металлические или керамические, в действительнсти речь идет о связующем компоненте, который держит фрикционные материалы вместе.

Маркировка и упаковка

Все европейские тормозные колодки подлежат обязательной сертификации по стандарту ECE-90. На коробке он обозначается буквой «Е», помещенную в круг с цифрой, где цифра указывает на страну, в которой данная сертификация проводилась. Для рядового обывателя ECE-90 R – ничем особо не поможет в определении характеристик, он лишь показывает на легальность производства данной продукции.

Официальные тормозные колодки из Америки обязаны получить сертификат SAE (он знаком нам по моторным маслам). Сертификация наносится, как правило, на торцевую часть колодки, и состоит из нескольких цифр и двух букв. Вот они-то и дадут нам информацию, в разы более полезной, чем любая евроколодка. В частности, две буквы на торце колодки помогут определить технологию изготовления тормозной колодки, а также коэффициент трения. Две буквы означают, показывают, по какой именно технологии изготовлена колодка (органика, уличная керамика либо трековая керамика). Сама же буква демонстрирует непосредственно коэффициент трения (от C до Н).

Европейская маркировка колодок. Стандарт ЕСЕ-90 и применимость.

Коэффициент трения

Коэффициент трения не бывает никогда постоянной величиной. Не может быть такой ситуации, когда «показатель колодок XXX – 0,55». Коэффициент – это всегда переменные данные, которые напрямую зависят от температуры. Иными словами, при выезде с парковки показатель будет равен 0,28, после второго светофора – 0,37, а после серии резких разгонов и торможений – 0,43. Таким образом, корректно будет указание характеристик – 0,28-0,43. Или же следуя американской классификации – это было бы EF, первая буква кода меньше, чем вторая, колодка лучше работает в горячем состоянии.

Лучшие колодки для активной манеры езды на каждый день, должны одинаково хорошо работать в холодном и горячем состоянии и иметь одинаковые буквенные обозначения, например FF или GG

Коэфф. трения Код
До 0.15 µ C
от 0.15 µ до 0.25 µ D
от 0.25 µ up до 0.35 µ E
от 0.35 µ up до 0.45 µ F
от 0.45 µ до 0.55 µ G
свыше 0.55 µ H
Не классифицированные Z

Полный размер

Торцевая маркировка SAE, на колодках Power stop z16


Полный размер

Торцевая маркировка SAE, на колодках Power stop z23

Ресурс или срок службы колодок

Далеко не последний фактор при покупке колодок. Иногда, приобретая даже именитые бренды производителей колодок, клиент получает, в лучшем случае, 70% срока службы от оригинальных.

Исходя из опыта, мы предлагаем нашим клиентам сертифицированные европейские/американские колодки, по сроку службы, не отличающиеся от оригинала более чем на 10-15%, а чаще всего превосходящие его по всем характеристикам.

Если у вас возникли еще какие-то вопросы или сомнения в выборе колодок, пишите в комментариях, сообщениях свои вопросы и пожелания.

Керамические тормозные колодки, плюсы и минусы. — ООО "ЛайнГрупп" на DRIVE2

Керамические тормозные колодки, плюсы и минусы.

Современные автомобили обычно оснащаются исключительно дисковыми тормозами. Подобное решение вполне понятно – надежность, высокая эффективность и простота обслуживания являются несомненными их достоинствами. Но зачастую условия применения оказываются чрезвычайно жесткими, и это порой вынуждает использовать вместо обычных керамические тормоза.

Об устройстве и работе дисковых тормозов
Основными их элементами являются:

— тормозные колодки;
— тормозной диск;
— суппорт с поршнем.

Работает все достаточно просто – при нажатии на педаль тормоза под действием поршня колодки прижимаются к диску. За счет возникающей силы трения энергия движущегося автомобиля снижается, преобразуясь в тепло, и автомобиль замедляется. Выделившееся тепло очень сильно нагревает колодки и диски, для того, чтобы снизить степень их нагрева, тормоза делают вентилируемыми.

Однако порой этого оказывается недостаточно, тормоза буквально раскаляются, и ухудшается торможение автомобиля. Тогда лучше всего использовать карбоно керамические тормоза, способные работать при повышенных температурах. Чаще всего это происходит в условиях частого и резкого торможения. Подобное характерно для условий спортивных соревнований и всевозможных гонок.

Немного о керамике в целом
Надо отметить, что в обычных тормозах диск и суппорт изготавливают из металла, а колодки – из смеси металла с асбестом. Это позволяет им выдерживать достаточно высокие рабочие температуры (800°С) и поглощать значительное количества тепла, выделяющегося при торможении. Однако асбест был признан небезопасным для здоровья, после чего стали подбирать ему замену. Поиски нового фрикционного состава привели к тому, что появились керамические тормозные колодки, а также керамические тормозные диски.

С тех пор было создано много различных материалов, использующихся для этих целей. Их состав мог значительно отличаться друг от друга, ведь никаких нормативных требований, распространяющихся на керамические колодки и керамические диски, нет. Фактически, возникла обычная путаница и неразбериха. Можно было на обычный металл нанести какой-либо материал, а потом объявить, что это керамические тормозные диски.

Пытаясь понять, а что есть что, необходимо сделать несколько уточнений. Керамика в данном контексте не соответствует общепринятому понятию, это не обожженная глина. Подобным термином может быть назван любой неорганический неметаллический материал.

Кроме того, керамические тормозные колодки и керамические диски изготавливаются не просто так, а по порошковой технологии, металлические опилки смешиваются с керамикой в какой-то пропорции, а затем все это запекаются при высоком давлении и температуре. В итоге будет получен жаростойкий материал, подходящий для изготовления деталей с нужными свойствами. Обычно производители, изготавливающие, например, те же самые керамические тормозные колодки, выпускают несколько различных модификаций, рассчитанных на определенный стиль езды – «street», «sport», «extreme».

Керамические колодки каждого из этих типов имеют свои плюсы и минусы, одни необходимо пред работой прогревать, другим ничего подобного не требуется, из-за чего они подходят для повседневной езды, третьи же можно применять только в условиях гоночной трассы.

Керамические колодки: плюсы и минусы при использовании на автомобиле
Принимая решение о применении таких тормозов для повседневной езды, стоит помнить о свойствах материала.

Керамические колодки обеспечивают значительные плюсы, например:

— существенно снижают неподрессоренную массу;
— улучшая управляемость и устойчивость автомобиля.

Но в их использовании есть определенные минусы – они обладают высокой стоимостью по сравнению с обычными и хорошо работают при повышенной температуре, т.е. их нужно предварительно разогревать.

Скажем так –

Типы тормозных колодок