8 (495) 988-61-60

Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00

Смазка для высокоскоростных подшипников грм


Как и чем смазать ролик ГРМ: пошаговая инструкция с фото и видео, обзор смазок

Заклинивание ролика ГРМ чаще всего связано с недостатком смазочной жидкости. Производители обычно предполагают, что деталь должна проработать 100 тысяч километров, а затем производится замена всего узла. Зачастую неполадки появляются раньше положенного срока, и при исправном ремне вместо покупки новых комплектующих выгоднее просто смазать ролик.

Содержание статьи:

Чем смазать ролики ГРМ

В зависимости от модели автомобиля, устанавливается один или два натяжных ролика, обеспечивающих необходимое натяжение ремня ГРМ. Деталь представляет собой шкив, устанавливаемый на шарикоподшипнике закрытого типа. При включении двигателя под действием вращающегося ремня прокручивается ролик.

Устройство привода ГРМ
1 — зубчатый шкив коленчатого вала;
2 — ремень привода ГРМ;
3 — натяжной ролик;
4 — зубчатый шкив распределительного вала;
5 — зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости.

Для рассматриваемого узла подходят смазки, применяемые для высоконагруженных подшипников. Ролик может нагреваться до температуры выше 80 градусов, поэтому выбранное средство должно выдерживать сильный нагрев. Рекомендованы высокотемпературные консистентные смазки, которые производятся из нефтепродуктов, загущенных различными мылами.

Натяжные ролики и смазка Castrol

Литиевые смазки

Производители стандартно используют Литол-24, им смазывают подшипники и на заводе ВАЗ. Но данное средство быстро засыхает, и его приходится заменять. Поэтому лучше заменить данную смазку аналогом, который также изготавливается на литиевой основе, но имеет улучшенные свойства. Диапазон рабочих температур у него не должен отличаться от Литола-24: от -40 до +120° C. Однако уже при -30° C данная смазка начинает терять свои свойства. В более холодных условиях она может работать лишь за счет прогретых внутренностей автомобиля, которые нивелируют разницу температур. Срок хранения смазки — от 5 лет. Однако обычно он значительно больше.

Литол-24 — стандартная, но не самая лучшая смазка для роликов ГРМ

Часто автолюбители приобретают Циатим 221 или Циатим 201 с литиевым комплексом. Эти марки также применяет большинство автоконцернов для обработки деталей. Циатим 221 производится из более дорогих компонентов и выдерживает высокие температуры до +150 градусов. В условиях холода он может применяться при температурах от -60° C. Данная смазка имеет более длительный срок хранения — до 40 лет.

Внимание!

Циатим 221 имеет кальциевый загуститель, поэтому его нельзя смешивать со смазками, изготовленными на основе литиевых загустителей.

Циатим 221 — более долговечный и термостойкий аналог Литола-24

Циатим 201 разработан в СССР и считается устаревшим, но при этом обойдется в 4 раза дешевле. Максимальная температура, которую способно выдержать средство — всего 90° C. Этот продукт сохраняет исходные свойства даже при -60 градусах, поэтому часто применяется в регионах Крайнего Севера. При хранении вещество не портится до 4 лет. Затем из-за низкой коллоидной стабильности от смазки начинает отделяться жидкое масло.

Циатим 201 — устаревший, но дешевый аналог Циатима 221. Подойдет для северных широт, так как не замерзает даже при -60° C

Рекомендованные импортные аналоги имеют класс EP2. Часто автолюбители применяют универсальную смазку Suprema EP2, пригодную для всех видов высоконагруженных подшипников. Она содержит присадки, снижающие износ и уменьшающие нагрузку на металлические детали. Устойчива к вымыванию водой, имеет хорошую адгезию, предотвращает образование ржавчины, при этом стоит лишь немного дороже Литола. Диапазон рабочих температур: от -35° C до 160° C, так что для очень холодного климата смазка может не подойти.

Suprema EP2 — отличная иностранная смазка по цене, сравнимой с ценой Литола-24.

Среди отечественных аналогов средства Литол-24 стоит выделить высокотемпературную смазку МС 1510 Blue, рассчитанную на эксплуатацию под высокими нагрузками. Температура каплепадения у нее выше, чем у большинства (даже зарубежных) средств — 350 градусов. Смазочный состав может применяться при температурном диапазоне от -40 до +180 градусов.

Отечественная смазка МС 1510 Blue

Смазка Xado восстановительная содержит ревитализант. После нанесения на поверхность образуется металлокерамическое покрытие, за счет которого частично восстанавливается первоначальная геометрия деталей. Она рекомендована для ремонта подшипников, ее часто приобретают водители при обнаружении неполадок в работе роликов. Производитель изготавливает много видов смазок, отличающихся по назначению, характеристикам, стоимости, и температурным диапазонам, в среднем рабочий диапазон у них — от -20° C до +130-150° C.

Восстановительная смазка Xado

Газпромнефть также выпускает продукцию данного ряда, например, G-Energy LX EP 2. Благодаря комплекту присадок она обладает противозадирными свойствами, устойчива к окислению. Диапазон рабочих температур — от -30 до + 160 градусов.

Смазка G-Energy LX EP 2

Краткую сравнительную характеристику представленных смазок можете посмотреть в таблице ниже.

Название

Температурный диапазон, ° C Температура каплепадения,  ° C Тип загустителя (мыло)

Базовое масло

Литол-24 от -40 до +120 +180 Литиевое Минеральное
Циатим 221 от -60 до +150 +200 Кальциевое Силиконовое
Циатим 201 от -60 до +90 +175 Литиевое Нефтяное
Suprema EP2 от -35 до +160 +260 Литиевое Минеральное
МС 1510 Blue от -40 до +180 +350 Литиевое Минеральное
Xado восстановительная до +130-150 +190 Литиевое Минеральное
G-Energy LX EP 2 от -30 до +120 +250 Литиевое Минеральное

Обычно производители указывают, подходит ли средство для смешивания с другими продуктами на литиевой основе. Например, можно смешать Shell Retinax EP 2 с отечественной МС 1000. При этом определяющий параметр — температурный диапазон. Если взять не высокотемпературный состав, при эксплуатации он расплавится и вытечет.

Смазка ШРУС-4

Смазочные материалы данного ряда производятся путем загущения литиевым мылом. Но они лучше работают при средних и повышенных температурах, чем Литол-24. После непродолжительного перегрева состав сохраняет исходную форму и может работать без замены. Обычно автомобилисты выбирают ШРУС-4, изначально предназначенную для смазывания шарниров равных угловых скоростей. Температурный диапазон у нее не отличается от Литола-24, то есть, она выдерживает от -40  до +150 градусов. Свойства улучшаются за счет дисульфида молибдена, выполняющего роль противоизносной присадки.

Смазка ШРУС-4

Сейчас под названием ШРУС-4 выпускают продукцию разные бренды. Поэтому качество состава и тип присадок зависит от выбранной фирмы. Обычно в продаже встречается ШРУС 4М, например, от фирмы Русма. Компоненты средства не реагируют с пластиком и цветными металлами. Смазка хорошо работает даже при морозах до -50º C, единственный недостаток — она утрачивает свойства при попадании воды.

Внимание!

Если машина используется для поездок в регионе с холодным климатом, и ролик скрипит в морозную погоду, то ШРУС-4 лучше не применять. Литол-24 содержит близкие компоненты и больше подходит для регионов Крайнего Севера. Но смешивать его с продукцией из семейства ШРУС не рекомендуется.

Синтетические смазки

Средства из данной категории защищены от вымывания водой и не затвердевают раньше указанного срока. Это позволяет не производить повторное смазывание на протяжении всего срока эксплуатации узла. Для ролика ГРМ подойдет высокотемпературная Total ALTIS SH 2, изготовленная на основе синтетического эфира и полимочевинных усилителей. Срок службы данного продукта в два раза выше, чем у производимых из полиуретана. За счет повышенной адгезии состав не вымывается даже при частом контактировании с водой. Температурный диапазон смазки — от -40 до 180° C.

Смазка Total ALTIS SH 2

Заменить описанный выше продукт способна низкотемпературная смазка Total Ceran XS 80 с увеличенной защитой от образования задиров и преждевременного износа. Она состоит из синтетического базового масла с добавлением загустителя — сульфаната кальция. Максимальная температура использования составляет +150 градусов, минимальная — до — 55 C. Средство устойчиво к окислению, обладает антикоррозионными свойствами.

Смазка Total Ceran XS 80

Как смазать ролик ГРМ, не снимая ремня

Обычно деталь демонтируют только с целью замены, а в этом случае новый ролик обычно уже наполнен смазкой. Проще смазать его без снятия, так как на демонтаж уходит слишком много времени и сил.

Первым делом при помощи отвертки с плоской насадкой или электрода с заточенным концом снимают пыльник.

Далее необходимо взять два двухкубовых шприца. Первый заполняют смазочным составом наполовину, то есть, достаточного одного кубика.

Чтобы смазка лучше выходила из шприца, ее нагревают до 40 градусов. Иглу шприца придерживают, иначе при нажатии она может вылететь от сильного давления.

Когда начнет выходить содержимое, состав закачивают внутрь механизма. Для этого иглу вводят в зазор и двигаясь по кругу наносят средство в нескольких участках.

Последние инъекции придется делать вторым шприцом, так как у первого от высокого давления может погнуться поршень. В механизм должно попасть не половины одного кубика. После смазывания часть состава может просачиваться наружу.

Далее заводят двигатель, чтобы смазка равномерно распределилась.

После прокручивания смазочное вещество распространится по всему ободку подшипника. При этом на поверхности также не должно быть излишков.

Как снять и смазать натяжной ролик ГРМ

При использовании стандартной методики, предполагающей снятие детали, вначале откручивают защитную крышку.

Далее при помощи одетой на удлинитель головки ослабляют контргайку ременного натяжителя.

Шток натяжителя ремня откручивают при помощи 8-миллиметровой головки.

Затем отверткой поддевают защитную крышку и отворачивают болт, за счет которого натяжитель прикрепляется к ролику.

Теперь можно снять ролик и отсоединить от него отверткой пыльник. Снятую деталь нужно промыть растворителем или керосином.

Важно заложить смазку под все шарики, прокручивая каждый из них. В данном случае не придется использовать шприц, можно выполнить операцию вручную. После смазывания сборка узла производится в обратном порядке.

Полезные видео

Заключение

Смазка ролика ГРМ не является регламентированной операцией, указываемой производителем в инструкции. Но зачастую именно нехватка смазочной жидкости или ее неправильный подбор вызывает ускоренный износ данной детали и ремня. Смазать ролик можно даже без снятия, либо потратить больше времени и предварительно произвести демонтаж. Средства для этой цели нужно выбирать устойчивые к высоким температурам и обладающие хорошей адгезией.

Как и чем смазать ролик ГРМ: пошаговая инструкция с фото и видео, обзор смазок

3.7 (73.33%) 3 проголосовало

Лучшая смазка для ступичных подшипников (обзор) в 2020 году

  • Дом
  • Категории
    • Принадлежности
      • Аксессуары для интерьера
      • Внешние аксессуары
      • Игрушки
    • Очистка и детализация
    • Электроника
      • Аудио
    • Двигатель и производительность
    • Инструменты
    • Шины и диски
    • Мотоциклы и велосипеды
    • Уход на дому
    • Кемперы на колесах
    • Внедорожники
    • Гарантии
      • Расширенные гарантии
      • Заводские гарантии
  • Блог
  • Инструменты
    .

    »Подшипники для высокоскоростных операций

    Шпиндели станков должны работать с минимальным биением, на высоких скоростях, с небольшим повышением температуры и иметь высокую жесткость. Подшипники качения для шпинделей станков изготавливаются специально для этих требований. Непрерывное стремление к повышению производительности станков ведет к дальнейшему развитию подшипников. В некоторых случаях требования могут противоречить друг другу, но при тщательном изучении поведения тел качения в подшипниках можно найти решения для одновременного улучшения каждого параметра производительности.Повышенная производительность подшипников повысит производительность станков и повысит рентабельность производства.

    Центробежные нагрузки

    Тела качения в подшипнике качения будут подвергаться значительным центробежным нагрузкам, когда подшипник вращается с высокой скоростью. Нагрузка на дорожку качения внешнего кольца увеличится, а на дорожку качения внутреннего кольца - уменьшится. В случае радиально-упорный шарикоподшипник это будет, кроме того приводит к снижению рабочего угла контакта на наружном кольце и увеличенный угол при внутреннем кольце.Так как углы контакта колец стали разными, шарик должен скользить по одному из колец. Поскольку нагрузка на шарик внешнего кольца больше, чем нагрузка на шарик внутреннего кольца, шарики направляются по внешнему кольцу, и скольжение происходит по внутреннему кольцу. Жесткость подшипника обычно снижается на повышенных скоростях из-за этого изменения углов контакта. На разницу в углах смачивания также влияют радиусы дорожек качения, поэтому эти радиусы и их взаимосвязь необходимо оценивать.Центробежная нагрузка и углы контакта в радиально-упорных шарикоподшипниках, работающих на высокой скорости, показаны на рисунке 1.

    Легкие тела качения

    Для сохранения центробежных нагрузок на низком уровне шарики радиально-упорных шарикоподшипников должны иметь небольшую массу. Небольшая масса может быть получена либо путем использования меньших шаров, либо путем изготовления шариков из материала с более низкой плотностью, либо путем комбинации обоих вариантов. При уменьшении диаметра шара до 75% (реальный случай) масса уменьшится до 42%.

    Пример

    Подшипник 7014 CD с диаметром шарика 12,7 мм работает со скоростью 15000 об / мин. Центробежная нагрузка от каждого шара тогда составляет 174 Н. Если диаметр шара уменьшается до 7938 мм (62,5%), центробежная нагрузка от каждого шара составляет 79 Н, то есть снижение до 45%.

    Преимущество использования маленьких шариков было учтено при разработке новой серии радиально-упорных шарикоподшипников SKF 719 CE и 70 CE. На рис. 2 показано сравнение поперечных сечений радиально-упорных шарикоподшипников с шариками «нормального размера» серии 70 CD и новой серии «малых шариков» 70 CE.

    Керамический материал для тел качения

    При использовании подходящего материала с меньшей плотностью, чем подшипниковая сталь, можно получить те же преимущества, что и при использовании стальных шариков меньшего размера. На самом деле есть и дополнительные преимущества. Нитрид кремния - это материал, который дает несколько интересных преимуществ в подшипниках для решения сложных задач. Нитрид кремния представляет собой керамический материал с химической формулой Si 3 N 4 и сегодня является керамическим материалом, наиболее часто используемым для подшипников качения как по техническим, так и по экономическим причинам.
    Подшипники с только керамическими телами качения используются в основном для высоких скоростей.

    Типичные свойства нитрида кремния:

    • низкая плотность, 40% от плотности стали
    • малое тепловое расширение, 29% от теплового расширения стали
    • высокий модуль упругости, 151% от такового у стали
    • высокая твердость, HV10 при 20 ° C составляет 1700 по сравнению с 700 для подшипниковой стали
    • низкое трение
    • выдерживает высокие температуры без потери твердости
    • устойчив к химикатам и коррозии
    • немагнитный
    • изолятор

    Эти свойства обеспечивают множество преимуществ в производительности и во многих случаях компенсируют более высокую первоначальную стоимость гибридных подшипников по сравнению со всеми стальными подшипниками.

    Элементы качения из нитрида кремния будут подвергаться значительно более низким центробежным нагрузкам, чем элементы качения из стали того же размера.

    Пример
    Глядя на тот же подшипник, что и в предыдущем примере, с диаметром шарика 12,7 мм и скоростью вращения 15000 об / мин, центробежная нагрузка на шарик с шариками из нитрида кремния будет 71 Н. Это уменьшение примерно до 40% по сравнению со стальным шариком. Очевидно, что центробежная нагрузка несколько меньше нагрузки при использовании стальных шариков меньшего размера.Тогда можно ожидать, что керамические шары будут иметь примерно такое же динамическое поведение, что и ранее использовавшиеся стальные шары меньшего размера.

    Для дальнейшего уменьшения массы шариков керамические шарики могут быть изготовлены с меньшим диаметром. Тогда естественно выбрать тот же диаметр, что и у ранее использовавшихся стальных шариков меньшего диаметра. При том же размере подшипника и скорости, что и в предыдущих примерах, центробежная нагрузка на шарик теперь будет 32 Н, что на 18% меньше первоначального значения 174 Н.Величина этих центробежных нагрузок показана на рисунке 3.

    Практические испытания подтвердили увеличение скорости и снижение рабочей температуры, которые могут быть достигнуты при использовании более легких шариков (стальных или керамических шариков меньшего размера или керамических шариков меньшего размера). На диаграмме на рис. 4 показано повышение температуры шпинделя, оснащенного таким же основным подшипниковым узлом - двумя подшипниками, установленными тандемно на каждой стороне шпинделя, и небольшим предварительным натягом.

    Подшипники в четырех корпусах:

    • 71912 CD Стальные шарики "нормального размера"
    • 71912 CE малые стальные шарики
    • 71912 Керамические шарики CD / HC "нормального размера"
    • 71912 Малогабаритные керамические шарики CE / HC

    Результаты для стальных шаров небольшого размера и керамических шаров «нормального размера» примерно одинаковы, что также ожидалось, учитывая массу шаров.Однако, если можно предположить, что существует риск увеличения предварительной нагрузки из-за повышенных температур, керамические шарики «нормального размера» могут оказаться лучше стальных шариков небольшого размера.

    Значительное улучшение скорости / температуры может быть также достигнуто с помощью двухсторонних радиально-упорных шарикоподшипников, содержащих керамические шарики. Этот тип подшипника изначально был разработан для обеспечения очень высокой жесткости и используется в сочетании с цилиндрическими роликоподшипниками. Поэтому они уже содержат маленькие шарики и традиционно имеют большой угол контакта 60 °.За счет уменьшения угла контакта и использования керамических шариков подшипник может лучше соответствовать скоростным характеристикам цилиндрических роликоподшипников, обычно используемых в сочетании с этими типами подшипников.

    Диаграмма на рис. 5 сравнивает превышение скорости и температуры различных конструкций двухсторонних радиально-упорных шарикоподшипников при одинаковых условиях испытаний.

    Жесткость и эластичность материала

    Когда подшипник нагружен, возникают упругие деформации в контактах между дорожками качения и телами качения.Величина этих деформаций зависит от материала, нагрузки, типа, размера, формы и количества тел качения и формы дорожки качения. Факторами, благоприятствующими высокой жесткости, являются: большое количество тел качения, большая площадь контакта и высокий модуль упругости материала.

    Улучшенные динамические характеристики подшипников с более легкими шариками, работающими на высоких скоростях, также положительно влияют на жесткость подшипника. Жесткость подшипника обычно уменьшается с увеличением скорости, но это уменьшение меньше, когда подшипник оснащен более легкими шариками.Пример на диаграмме, рис. 6, показывает сравнение подшипников для высокоскоростного шпинделя внутреннего шлифования. При скорости 40 000 об / мин радиальная жесткость конкретного гибридного подшипника была снижена до 70% от статической жесткости, в то время как для сопоставимого подшипника со стальными шариками жесткость была снижена до 61%. Из этой диаграммы также следует большая статическая жесткость подшипника с керамическими шариками.

    Более высокий модуль упругости нитрида кремния, чем у стали, придает подшипнику с керамическими телами качения более высокую жесткость, чем геометрически идентичный подшипник со стальными телами качения.Повышение жесткости при статической нагрузке составляет около 10%. При радиально-упорных шарикоподшипниках, работающих на высоких скоростях, увеличение жесткости будет больше из-за улучшенного динамического поведения шариков, то есть меньшего изменения углов контакта.
    Меньшая деформация в зоне контакта керамического тела качения и стального кольца также означает, что площадь контакта будет меньше. При той же внешней нагрузке напряжения будут выше, а усталостная долговечность кольца уменьшится.Базовая динамическая грузоподъемность гибридного подшипника составляет около 70% от таковой для стального подшипника при условии, что все размеры одинаковы и что можно использовать ту же теорию усталости контактов дорожек качения между сталью и сталью. Чтобы компенсировать это уменьшение, дорожки качения гибридного подшипника могут быть выполнены с более точным соответствием для получения большей площади контакта, но это может отрицательно повлиять на скорость вращения. Для высокоскоростных подшипников снижение центробежной нагрузки более чем компенсирует более низкую динамическую нагрузку, см. Рисунок 7.

    Еще одно улучшение характеристик, которое было продемонстрировано на практике, заключается в том, что срок службы подшипников качения с консистентной смазкой с керамическими телами качения больше, чем у соответствующих подшипников со стальными телами качения.

    Температурные различия и влияние материала

    В большинстве случаев рабочие температуры внутреннего и внешнего колец различаются. Обычно внутреннее кольцо теплее внешнего. Это означает, что установленный зазор в процессе эксплуатации будет уменьшаться.Если подшипник установлен с предварительным натягом, который является нормальным для подшипников шпинделя, предварительный натяг будет увеличиваться во время работы. Чрезмерный предварительный натяг приведет к высокому трению и высокой температуре, что может еще больше увеличить предварительный натяг.

    При использовании тел качения с меньшим тепловым расширением, чем у колец, увеличение предварительного натяга будет меньше. Если повышение температуры превышает определенный уровень, предварительная нагрузка может даже снизиться. Подшипники с керамическими телами качения, имеющие тепловое расширение только на 29% от теплового расширения стальных тел качения, таким образом, гораздо менее чувствительны к перепадам температур между кольцами.

    Приложения

    Подшипники

    с меньшими и легкими телами качения сегодня являются ответом на бесконечную погоню за более высокими скоростями шпинделя, более холодным ходом и еще большей жесткостью. Эти подшипники все чаще используются в высокопроизводительных токарных станках с ЧПУ, обрабатывающих центрах и высокочастотных шпинделях внутреннего шлифования. Подшипники для шпинделей внутреннего шлифования обычно имеют несколько другую конструкцию, чем подшипники для токарных и обрабатывающих центров, так как условия эксплуатации значительно отличаются.

    Некоторые примеры шпинделей показаны на рисунках с 8 по 10.

    Шпиндель на рисунке 8 оснащен комплектом из двух радиально-упорных шарикоподшипников с небольшими стальными шариками на рабочей стороне, серия 70 CE, и однорядным цилиндрическим роликоподшипником со стороны привода, серия N 10 AK, с учетом термического воздействия. расширение шпинделя.

    Шпиндель на рис. 9 оснащен двухсторонним радиально-упорным шарикоподшипником с керамическими шариками, серия BTA A / HC, а также однорядными цилиндрическими роликоподшипниками, обеспечивающими превосходную жесткость.

    Шпиндель на стр. 22 имеет тандемный набор радиально-упорных шарикоподшипников с каждой стороны. Эти подшипники серии 70 CD / HC имеют керамические шарики.

    Лейф Левиншаль ,

    SKF Sverige AB,

    S-415 50 Гетеборг

    .

    Назначение и способ смазки | Базовые знания подшипников

    Смазка - один из наиболее важных факторов, определяющих рабочие характеристики подшипников. Подходящий смазочный материал и метод смазки имеют решающее влияние на срок службы подшипников.

    Функции смазки:

    • Для смазки каждой части подшипника, а также для уменьшения трения и износа
    • Для отвода тепла, выделяемого внутри подшипника из-за трения и других причин
    • Для покрытия контактной поверхности качения надлежащей масляной пленкой с целью продления усталостной долговечности подшипников
    • Для предотвращения коррозии и загрязнения грязью

    Смазка подшипников подразделяется на две категории: консистентная смазка и масляная смазка. Таблица 12-1 проводит общее сравнение между ними.

    Таблица 12-1 Сравнение консистентной и масляной смазки

    Изделие Смазка Масло
    Уплотнительное устройство Легко Немного сложный и требует особого ухода для обслуживания
    Смазывающая способность Хорошо Отлично
    Скорость вращения Низкая / средняя скорость Применяется также на высоких скоростях
    Замена смазки Немного хлопотно Легко
    Срок службы смазки Сравнительно короткий Длинный
    Охлаждающий эффект Без охлаждающего эффекта Хорошо (необходим тираж)
    Фильтрация грязи Сложная Легко

    12-1-1 Консистентная смазка

    Смазка консистентной смазкой широко применяется, поскольку нет необходимости в пополнении в течение длительного периода после заполнения консистентной смазкой, и для устройства уплотнения смазочного материала может быть достаточно относительно простой конструкции.
    Есть два метода консистентной смазки. Один из них - это закрытый метод смазки, при котором консистентная смазка заранее заливается в экранированный / герметичный подшипник; другой - метод подачи, при котором подшипник и корпус сначала заполняются смазкой в ​​надлежащих количествах, а затем пополняются через регулярные промежутки времени путем пополнения или замены.
    В устройствах с многочисленными впускными отверстиями для консистентной смазки иногда используется централизованный метод смазки, при котором впускные отверстия соединяются с помощью трубопроводов и совместно снабжаются консистентной смазкой.

    1) Количество смазки

    Как правило, смазка должна заполнять примерно от одной трети до половины внутреннего пространства, хотя это зависит от конструкции и внутреннего пространства корпуса.
    Следует иметь в виду, что чрезмерная смазка будет выделять тепло при взбалтывании и, следовательно, изменится, ухудшится или размягчится.
    Однако, когда подшипник работает на малой скорости, внутреннее пространство иногда заполняется консистентной смазкой на две трети до полной, чтобы

    2) Пополнение / замена смазки

    Метод пополнения / замены пластичной смазки во многом зависит от метода смазки.Какой бы метод ни использовался, необходимо использовать чистую смазку и не допускать попадания грязи или других посторонних предметов в корпус.
    Кроме того, желательно доливать смазку той же марки, что и заливали вначале.
    При повторной заливке смазки необходимо ввести новую смазку внутрь подшипника.
    На Рис. 12-1 показан один пример метода подачи.

    Рис. 12-1 Пример способа подачи смазки (с использованием смазочного сектора)

    В этом примере внутренняя часть корпуса разделена смазочными секторами.Смазка заполняет один сектор, затем течет в подшипник.
    С другой стороны, смазка, текущая изнутри, вытесняется из подшипника под действием центробежной силы смазочного клапана.
    Когда клапан для смазки не используются, необходимо увеличить жилую площадь на стороне нагнетания для хранения старой смазки.
    Корпус открыт, и старая смазка удаляется через определенные промежутки времени.

    3) Интервал подачи смазки

    При нормальной работе срок службы смазки следует рассматривать примерно так, как показано на Рис.12-2 , и пополнение / замена должны выполняться соответственно.

    Рис. 12-2 Интервал подачи смазки

    4) Срок службы смазки в экранированном / закрытом шарикоподшипнике

    Срок службы смазки можно оценить по следующей формуле, если однорядный радиальный шарикоподшипник заполнен консистентной смазкой и закрыт щитками или уплотнениями.

    Условия для применения уравнения (12-1) следующие:

    12-1-2 Масляная смазка

    Масляная смазка применима даже при высоких скоростях вращения и несколько высоких температурах, а также снижает вибрацию и шум подшипников.Таким образом, масляная смазка используется во многих случаях, когда консистентная смазка не работает. Таблица 12-2 показывает основные типы и методы смазки маслом.

    Таблица 12-2 Тип и способ смазки маслом

    ① Масляная ванна
    • Простейший способ погружения подшипников в масло для эксплуатации.
    • Подходит для низкой / средней скорости.
    • Датчик уровня масла должен быть предоставлен для регулировки количества масла.
      (в случае горизонтального вала)
      Около 50% самого нижнего тела качения должно быть погружено в воду.
      (в случае вертикального вала)
      Примерно от 70 до 80% подшипника должно быть погружено.
    • Лучше использовать магнитную пробку, чтобы частицы износостойкого железа не рассеивались в масле.
    ② Подвод масла
    • Масло капает с помощью смазочного устройства, а внутренняя часть корпуса заполняется масляным туманом под действием вращающихся частей. Этот метод имеет охлаждающий эффект.
    • Применяется при относительно высокой скорости и средней нагрузке.
    • Обычно используется от 5 до 6 капель масла в минуту.
      (Трудно отрегулировать капельницу до 1 мл / ч или меньше.)
    • Необходимо предотвратить скопление слишком большого количества масла на дне корпуса.
    ③ Брызги масла
    • В этом типе смазки используется зубчатая передача или простой отражатель, прикрепленный к валу для разбрызгивания масла. Этот метод позволяет подавать масло для подшипников, расположенных вдали от масляного бака.
    • Может использоваться до относительно высокой скорости.
    • Необходимо поддерживать уровень масла в определенном диапазоне.
    • Лучше использовать магнитную пробку, чтобы частицы износостойкого железа не рассеивались в масле.
      Также рекомендуется установить экран или перегородку для предотвращения попадания загрязняющих веществ в подшипник.
    ④ Принудительная циркуляция масла
    • В этом методе используется система маслоснабжения циркуляционного типа.
      Подаваемое масло смазывает внутреннюю часть подшипника, охлаждается и отправляется обратно в резервуар по трубопроводу для выпуска масла. Масло после фильтрации и охлаждения перекачивается обратно.
    • Широко используется при высоких скоростях и высоких температурах.
    • Лучше использовать маслоспускной патрубок примерно в два раза толще маслоподающего трубопровода, чтобы предотвратить скопление слишком большого количества смазки в корпусе.
    • Необходимое количество масла: см. Замечание 1.
    ⑤ Маслоструйная смазка
    • В этом методе используется форсунка для впрыскивания масла при постоянном давлении (от 0,1 до 0,5 МПа) и он очень эффективен при охлаждении.
    • Подходит для высоких скоростей и больших нагрузок.
    • Обычно сопло (диаметром от 0,5 до 2 мм) располагается на расстоянии 5–10 мм от стороны подшипника.
      При выделении большого количества тепла следует использовать от 2 до 4 форсунок.
    • Поскольку при струйной смазке подается большое количество масла, старое следует сливать с помощью масляного насоса, чтобы предотвратить чрезмерное количество остаточного масла.
    • Необходимое количество масла: см. Замечание 1.
    ⑥ Смазка масляным туманом (смазка распылением)
    • В этом методе используется генератор масляного тумана для создания сухого тумана (воздух, содержащий масло в форме тумана).Сухой туман постоянно направляется поставщику масла, где он превращается во влажный туман (липкие капли масла) с помощью сопла, установленного на корпусе или подшипнике, а затем распыляется на подшипник.
    • Этот метод обеспечивает и удерживает наименьшее количество масляной пленки, необходимой для смазки, и имеет преимущества предотвращения загрязнения масла, упрощения обслуживания подшипников, продления усталостного ресурса подшипников, снижения расхода масла и т. Д.
    • Требуемое количество тумана: см. Замечание 2.
    ⑦ Масляно-воздушная смазка
    • Дозирующий насос подает небольшое количество масла, которое смешивается со сжатым воздухом с помощью смесительного клапана. Примесь непрерывно и стабильно подается в подшипник.
    • Этот метод позволяет осуществлять количественный контроль масла в очень малых количествах, всегда добавляя новое смазочное масло. Таким образом, он подходит для станков и других приложений, требующих высокой скорости.
    • Сжатый воздух и смазочное масло подаются на шпиндель, увеличивая внутреннее давление и помогая предотвратить попадание грязи, смазочно-охлаждающей жидкости и т. Д.от входа. Кроме того, этот метод позволяет смазочному маслу проходить через подающую трубу, сводя к минимуму загрязнение атмосферы.
    Замечание 1 Требуемая подача масла при принудительной циркуляции масла; методы смазки масляной струей
    Значения коэффициента трения μ
    .
    Тип подшипника μ
    Радиальный шарикоподшипник 0,0010 - 0,0015
    Радиально-упорный шарикоподшипник 0.0012 - 0,0020
    Подшипник роликовый цилиндрический 0,0008 - 0,0012
    Конический роликоподшипник 0,0017 - 0,0025
    Подшипник роликовый сферический 0,0020 - 0,0025

    Значения, полученные с помощью приведенного выше уравнения, показывают количество масла, необходимое для отвода всего выделяемого тепла, без учета тепловыделения.
    На самом деле, поставленное масло обычно составляет от половины до двух третей расчетной стоимости.
    Тепловыделение широко варьируется в зависимости от области применения и условий эксплуатации.
    Для определения оптимальной подачи масла рекомендуется начинать работу с двух третей расчетного значения, а затем постепенно уменьшать масло, измеряя рабочую температуру подшипника, а также подаваемое и сливаемое масло.

    Примечание 2 Примечания к смазке масляным туманом
    1) Требуемое количество тумана (давление тумана: 5 кПа)

    В случае высокой скорости ( d м n ≧ 40 万) необходимо увеличить количество масла и повысить давление тумана.

    2) Диаметр трубопровода и конструкция смазочного отверстия / канавки

    Когда скорость потока тумана в трубопроводе превышает 5 м / с, масляный туман внезапно конденсируется в масляную жидкость.
    Следовательно, диаметр трубопровода и размеры смазочного отверстия / канавки в корпусе должны быть рассчитаны таким образом, чтобы скорость потока тумана, полученная по следующему уравнению, не превышала 5 м / с.

    3) Масло тумана

    Масло, используемое для смазки масляным туманом, должно соответствовать следующим требованиям.

    • способность превращаться в туман
    • обладает высокой устойчивостью к экстремальным давлениям
    • хорошая термостойкость / устойчивость к окислению
    • нержавеющая
    • образование осадка маловероятно
    • Превосходный деэмульгатор

    (Смазка масляным туманом имеет ряд преимуществ для подшипников с высокой скоростью вращения. Однако на его характеристики в значительной степени влияют окружающие конструкции и условия эксплуатации подшипников.
    Если вы планируете использовать этот метод, обратитесь в JTEKT за советом, основанным на многолетнем опыте JTEKT в области смазывания масляным туманом.)

    .

    Смотрите также