8 (495) 988-61-60
Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00
8 (495) 988-61-60
Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00
Материал из Википедии — свободной энциклопедии
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 16 февраля 2018; проверки требуют 22 правки. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 16 февраля 2018; проверки требуют 22 правки. Ремонт уличной лампы с платформы в ДнипроТехническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.[1] ТОиР могут быть как плановыми (регламентированными), так и неплановыми [2].
Основная цель ТОиР это предупреждение, своевременное выявление и устранение отказов и повреждений следующими мерами:
Возможны разные способы планирования работ по ТОиР:
Регламентированное ТО включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту. К таким работам обычно относятся: замена смазки в агрегатах, замена некоторых быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, испытания сосудов и грузоподъемных механизмов, регулировка и наладка ответственных рабочих машин (например, подъемных машин), периодическое техническое обслуживание по специальному графику и т. п., а также проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально. Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику. Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т. д. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой.
По видам и способам выполнения ремонт подразделяется на текущий ремонт — устранение отказов и повреждений путём замены износившейся составной части (кроме базовых) и капитальный ремонт — восстановление исправности (методами наплавки, напыления), при этом допускается замена любой составной части, включая базовые.
Организация комплекса работ по ТОиР на производственных предприятиях обычно реализуется созданием единого специализированного подразделения, руководитель которого (часто называемый главный механик) несёт ответственность перед руководством предприятия за исправное (работоспособное) состояние всего оборудования. Таким подразделениям подчинены ремонтные цеха, а на небольших предприятиях — и энергетическое хозяйство.
Для информационной поддержки управленческих задач в области организации ТОиР и для автоматизации операций, выполняемых персоналом на предприятиях, используются модули ERP-систем или специализированные программные продукты (EAM-системы, CMMS-системы).
Техническое обслуживание (ТО) транспортных средств в зависимости от периодичности и перечня работ подразделяется на следующие виды:
Изменение видов технического обслуживания допускается на основании рекомендаций сервисных книжек изготовителей ТС.
Все виды ТО транспортных средств должны выполняться по полному перечню работ, предусмотренному соответствующей ТИПА и ТД.
Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) должно обеспечивать выпуск исправного и чистого ТС в состоянии, обеспечивающем его безотказную и безопасную работу.
ЕО выполняется ежедневно и включает:
ТО после обкатки выполняется в соответствии с руководством по эксплуатации изготовителя ТС.
Первое техническое обслуживание (ТО-1) и второе техническое обслуживание (ТО-2) выполняются периодически, через установленный в нормативной документации пробег, и включают комплекс операций, предупреждающих неисправности, уменьшающих интенсивность износа деталей ТС, снижающих расход топлива и эксплуатационных материалов и уменьшающих отрицательное воздействие на окружающую среду.
Периодичность ТО-1 устанавливается кратной периодичности ТО-2. Фактическая периодичность проведения ТО транспортных средств может отличаться от нормативной не более чем на ± 15 %.
В состав работ по ТО после обкатки, ТО-1 и ТО-2 транспортных средств входят:
В зависимости от объема работ ТО-1 и ТО-2 может подразделяться на следующие виды:
Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняется два раза в год при переходе к весенне-летнему или осенне-зимнему периодам эксплуатации для подготовки ТС к безотказной работе в новых условиях. Проведение СО, как правило, совмещают с проведением ТО-2 с соответствующим увеличением его плановой трудоемкости. Нормативы трудоемкости СО составляют 20 % от трудоемкости ТО-2, для автобусов при подготовке к осенне-зимней эксплуатации — 30 %.
В состав работ по СО транспортных средств входят работы, выполняемые при плановом ТО-2, кроме того, дополнительно производится:
Обслуживание ТС производится в соответствии с требованиями ТД изготовителей до разработки и утверждения нормативов в установленном порядке.
Временно, до разработки и утверждения нормативов на соответствующую модель ТС, допускается применять нормативы трудоемкости аналогов ТС.
Аналогом ТС рекомендуется считать ТС ближайшие по техническим характеристикам, оснащенности и комплектации.
Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспомогательные работы, которые устанавливаются в пределах не более 30 % от общего объема работ по ТО и ремонту ТС.
При разработке технологических процессов ТО и ремонта ТС трудоемкость выполнения работ должна учитывать надбавки и определяться по формуле:
Т = Т„ * К
где Т — трудоемкость выполнения работ, чел.-ч
Т„ — трудоемкость операции (рассчитывается по результатам хронометражных наблюдений), чел.-ч
К — затраты времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительные работы, отдых и личные надобности, % от трудоемкости операции
Порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту
Руководитель ремонтной службы в конце каждого года на следующий разрабатывает годовой график планово-предупредительных ремонтов. Годовой график расписывается по месяцам и выдается руководителям производственных участков.
Осмотры и все виды ремонтов производят слесари-ремонтники и электрослесари ремонтной службы (далее в тексте – персонал). Ремонтный, дежурный и эксплуатационный персонал обязан знать и соблюдать правила технической эксплуатации оборудования, изложенные в инструкции по техническому обслуживанию оборудования, знать и выполнять действующие должностные инструкции. Инструкции технического обслуживания оборудования должны находиться на рабочих местах, где установлено оборудование.
Руководитель производственного участка закрепляет оборудование за эксплуатационным персоналом, фамилии, которых пишутся на специальных планшетах, размещенных на оборудовании.
Руководитель производственного участка регулярно заносит замечания по техническому состоянию оборудования в журнале своего участка.
Эксплуатационный персонал участков участвует в техническом обслуживании и ремонте закрепленного за ним оборудования.
Вывод оборудования на ремонт производится согласно утвержденным планам ППР.
Виды технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования:
Осмотры
Осмотры проводятся персоналом ремонтной службы для проверки состояния оборудования, устранения механических и электротехнических поломок и определения объема подготовительных работ для будущего технического обслуживания или планового ремонта.
Осмотры проводятся инженерно-техническими работниками ремонтной службы и соответствующего производственного участка.
Осмотр проводится согласно годового плана ППР.
Малый ремонт
Малый ремонт – вид планового ремонта, при котором путем замены или восстановления изношенных деталей и регулирования механизмов обеспечивается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Малый ремонт проводится в соответствии с годовым и месячным графиками ППР.
Малые ремонты выполняют ремонтные брига
Рекомендуется следующая форма организации ТО оборудования:
все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;
регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;
технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.
ВЫПОЛНИЛИ: УЛЫБИНА СВЕТЛАНА
И САФОНОВА НАДЕЖДА
Система технического обслуживания и ремонта оборудования
Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.
Система ТОиР включает планирование, подготовку, реализацию технического обслуживания и ремонта с заданными последовательностью и периодичностью. Для этих целей в Системе ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и технологических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.
Система ТОиР призвана обеспечить:
1) поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя;
2) правильную организацию технического обслуживания и ремонта оборудования;
3) увеличение коэффициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;
4) возможность выполнения ремонтных работ по графику, согласованному с планом производства;
5) своевременную подготовку необходимых запасных частей и материалов.
В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.
В зависимости от значимости оборудования в технологическом процессе планово-предупредительный ремонт может проводиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).
Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.
Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зависимости от технического состояния оборудования, определяемого во время проведения периодического ТО.
Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:
1) техническое обслуживание;
2) текущий ремонт;
3) капитальный ремонт.
Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.
В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка и др.
Ежесменное техническое обслуживание проводится без остановки технологического процесса.
Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.
Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.
В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТОиР предусматривается проведение текущего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.
Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.
Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.
Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.
Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное повышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.
Основные направления совершенствования системы ТОиР.
1. Научное обоснование нормативов межремонтных пробегов.
2. Совершенствование структуры межремонтных циклов.
3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и снижение трудозатрат на ремонт.
4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ремонты.
5. Замена средних показателей межремонтных пробегов дифференцированными показателями с учетом работы оборудования:
6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудования.
Техническое обслуживание — это операция или комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности электросварочного оборудования при использовании его по назначению, при ожидании, хранении и транспортировании.
Система технического обслуживания — это совокупность взаимосвязанных средств (документации технического обслуживания и ремонта, исполнителей), необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Техническое обслуживание оборудования осуществляют в период между ремонтами через интервал времени, установленный нормативно-технической документацией. При этом вводят понятие цикла технического обслуживания, как наименьшего повторяющегося интервала времени (или наработки изделия), в течение которого в определенной последовательности выполняют все необходимые виды операций. При техническом обслуживании оборудование не подвергают разборке.
Техническое обслуживание электросварочного оборудования в производственных условиях состоит из ежедневных и периодических проверок. Ежедневно перед началом работы проверяют надежность заземления и присоединения сварочных кабелей к источнику питания и сварочной головке. Осматривают состояние гирлянды, обращая внимание на изоляцию проводов, особенно в местах перегибов. Проверяют наличие и надежность соединений обратного провода. Проводят осмотр и проверку состояния контактов контактора, всех внешних соединений, изоляции проводов, токоподводов, мундштуков, шлангов полуавтоматов, герметичность водяных и газовых коммуникаций, а также работу аппаратуры управления. Перед пуском в работу всю сварочную установку, пульт, шкаф управления и источник питания протирают чистой ветошью.
Один раз в неделю прочищают и продувают шланги, газовую и водяную магистрали.
Один раз в месяц проводят ревизию всех механизмов сварочного оборудования, зачищают наконечники, проверяют надежность крепления проводов на клеммниках, измеряют сопротивление изоляции всех проводов и обмоток, продувают оборудование сухим сжатым воздухом. Контролируют уровень масла и отсутствие течи в редукторах и смазку подшипников. Проверяют нагревы контактов, магнитопроводов и обмоток. Смазывают ходовые винты трансформаторов смазкой. Проверяют работу сигнальных систем и заземляющих устройств. Проверяют наличие соответствующих надписей на щитах и панелях.
Один раз в три месяца проверяют исправность конденсаторов фильтров защиты от радиопомех и заменяют смазку в подшипниках электродвигателей вентиляторов.
Каждые шесть месяцев меняют смазку в подшипниках электрических машин, смазывают тугоплавкой универсальной смазкой ходовые винты механизмов перемещения подвижных частей сварочных трансформаторов. Подтягивают болтовые соединения.
Один раз в год меняют смазку трущихся частей в коробке перемещения винта и в других частях механизмов сварочных трансформаторов. У водоохлаждаемых источников питания промывают медные трубки с помощью насоса сначала 3 %-ным водным раствором НСl, затем водой и продувают сухим сжатым воздухом.
Техническое обслуживание электросварочного оборудования проводят на рабочих местах эксплуатационный и специализированный персоналы с определенными технологической последовательностью и ритмом цеховыми средствами предприятия. Указанную совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического обслуживания- называют методом технического обслуживания. Их существует несколько: поточный, централизованный, децентрализованный.
Поточный метод характеризуется выполнением технического обслуживания на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом. Если технологическое обслуживание выполняется персоналом и средствами одного подразделения организации или предприятия, то его называют централизованным методом технического обслуживания. Метод технического обслуживания, выполняемый эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании, при использовании его по назначению, называют методом технического обслуживания эксплуатационным персоналом. Техническое обслуживание персоналом, специализированным на выполнении этой операции, называют методом технического обслуживания специализированным персоналом. Методом технического обслуживания специализированной организацией называют метод при выполнении его такой организацией.
Таким образом, техническое обслуживание электросварочного оборудования выполняют централизованным и поточным методами эксплуатационным и специализированным персоналами. Следовательно, техническое обслуживание электросварочного оборудования осуществляют постоянно с остановками на ремонты.
Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности электросварного оборудования, а также его ресурсов или его составных частей. Различают несколько видов ремонта: капитальный, средний и текущий.
Капитальный ремонт проводят для устранения всех неисправностей и восстановления полного (или близкого к полному) ресурса3 (установленного в нормативно-технической документации) изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые. Под базовой частью понимают основную часть изделия, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей. Изделие после капитального ремонта должно отвечать тем же паспортным и техническим данным, что и новое. Капитальный ремонт обычно осуществляют специализированные организации (например, электроремонтный цех предприятия) и предприятия-изготовители изделий. Капитальные ремонты электросварочного оборудования для дуговой сварки проводят через каждые 2000 ч работы при общем сроке его службы до списания 5 лет.
При среднем ремонте ресурс изделия восстанавливают частично и заменяют или восстанавливают ограниченную номенклатуру его составных частей согласно нормативно-технической документации. Этот ремонт осуществляют как специализированные, так и эксплуатационные организации.
Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности изделия путем замены, восстановления отдельных его частей. Он может быть осуществлен без демонтажа изделия, но требует остановки оборудования и отключения его от электрических сетей. Выполняют его эксплуатирующие организации. Он является основным профилактическим видом ремонта. В объем работ при текущем ремонте входят операции технического обслуживания; частичная разборка; выявление дефектов деталей, их ремонт или замена; проверка заземления, аппаратуры, ее регулировка и др.
Виды ремонта могут быть плановыми, неплановыми, регламентированными и по техническому состоянию.
Ремонт, который осуществляют в соответствии с требованиями нормативно-технической документации (например, постановка оборудования на капитальный ремонт после определенной наработки), называют плановым. В противоположность ему существует неплановый ремонт, который производят вследствие аварии или других непредусмотренных событий. Регламентированный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационными документами, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта (например, постановка оборудования на плановопредупредительный ремонт).
Ремонтом по техническому состоянию называют такой ремонт оборудования, который осуществляют в результате периодического контроля его технического состояния согласно нормативно-технической документации.
Методы ремонта стандартизированы. Их имеется всего три: обезличенный, необезличенный и агрегатный. При обезличенном методе ремонта не сохраняют принадлежность воcстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При необезличенном — сохраняют. Агрегатный метод ремонта — это обезличенный метод, при котором неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Его считают наиболее прогрессивным из-за значительного сокращения сроков ремонта.
Для обеспечения надежной, бесперебойной и безопасной работы электросварочного оборудования важную роль играет правильная система технического обслуживания и ремонта, действующая в эксплуатирующей организации, непосредственно на рабочих местах. Такая система существует, и ее называют плановопредупредительным ремонтом электросварочного оборудования (ППРЭО). Эта система представляет собой комплекс организационнотехнических мероприятий, обеспечивающих выполнение технического обслуживания и профилактического ремонта.
К организационно-техническим мероприятиям относятся инженерная подготовка, обеспечивающая ремонтный персонал необходимой проектно-конструкторской документацией; технологическая подготовка, которая входит в состав инженерной и направлена на организацию рабочих мест, обеспечение приспособлениями, инструментом и технологической документацией; материальная подготовка, гарантирующая снабжение необходимыми для ремонта материалами, запчастями и покупными изделиями.
Систему ППРЭО вводят в действие приказом по предприятию, которым утверждают производственно-технические инструкции (ПТИ), определяющие порядок технического обслуживания; графики проведения ППРЭО; обязанности цехов и служб; положение об изготовлении запасных частей и др.
Опыт показывает, что в цехах и на предприятиях, где система планово-предупредительного ремонта налажена, электросварочное оборудование работает бесперебойно и надежно, обеспечивая высокое качество производимых работ.
§ 2. Организация технического обслуживания подвижного состава
Для проведения технического обслуживания в автотранспортном предприятии составляют планы-графики, охватывающие весь имеющийся в нем подвижной состав. План- график составляют на месяц, положив в основу его периодичность, соответствующую условиям эксплуатации подвижного состава данного автотранспортного предприятия, и среднесуточный пробег. Техническая служба автотранспортного предприятия может корректировать план-график в зависимости от фактического пробега того или иного автомобиля, перенося отдельные виды обслуживания на более близкие или далекие сроки.
Автомобили направляют для выполнения того или иного технического обслуживания в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомобиля.
Организация работ по техническому обслуживанию автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.
Бригадная форма организации технического обслуживания предусматривает создание бригад для проведения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта. Эти бригады выполняют работы по всем агрегатам автомобиля в пределах данного вида ремонта или обслуживания.
При агрегатно-участковой форме технического обслуживания создаются отдельные производственные участки, предназначенные для выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, но только тех агрегатов, которые закреплены за данными участком.
В зависимости от размеров автотранспортного предприятия может быть установлено различное количество производственных участков разного назначения. Так, на одном производственном участке могут выполняться работы только по двигателю, на другом участке — по приборам системы питания и т. д. В небольших автотранспортных предприятиях на одном участке могут выполняться работы по нескольким видам агрегатов, но все эти агрегаты должны быть закреплены за данным участком.
Все работы по техническому .обслуживанию автомобилей ведутся по технологическим картам, разработанным для каждой операции по проверке, регулировке и смазке данного агрегата.
В технологической карте указывается способ выполнения соответствующей операции, применяемые инструмент и приспособления, используемые материалы.
Учет выполнения технического обслуживания ведется по гаражным листкам, выписываемым на каждый автомобиль, поступающий для проведения ТО-1 или ТО-2. Запись о выполненных работах делает бригадир данного производственного участка, а подтверждает механик колонны, принимающий автомобиль после обслуживания. В техническом отделе автотранспортного предприятия на основе записей в этих листах контролируется выполнение плана- графика работ по техническому обслуживанию.
В автотранспортных предприятиях внедряются способы диагностики технического состояния автомобиля. Диагностика представляет собой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлов и агрегатов, путем использования специального оборудования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальнейшей эксплуатации. Диагностика может быть общей или поэлементной (углубленной). При общей диагностике определяют техническое состояние агрегатов и узлов автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Поэлементная диагностика позволяет определить техническое состояние агрегатов и узлов автомобиля, выявить причины возникновения тех или иных неисправностей и уточнить объем необходимых работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля.
Организация диагностики технического состояния автомобиля зависит от мощности данного автотранспортного предприятия и обеспеченности его соответствующим оборудованием. При этом применяется одна из двух схем организации технологического процесса диагностирования.
По первой схеме общее диагностирование автомобиля и основные регулировочные работы выполняются на отдельном специализированном участке, в виде линии с двумя постами. На одном из этих постов располагается стенд для регулировки тормозов, на другом — стенд для проверки переднего моста автомобиля. Кроме того, оба поста оснащаются переносным диагностическим оборудованием. Все работы по диагностированию и основным регулировкам выполняются до поступления автомобиля на линию ТО-1. После диагностирования у автомобиля, поступившего на посты линии ТО-1, выполняют главным образом крепежные и смазочные работы. Такая схема требует большей площади для всей зоны технического обслуживания.
По второй схеме общее диагностирование и все регулировочные работы производятся непосредственно на постах линии ТО-1, на которых размещается и все диагностическое оборудование.
Для углубленного (поэлементного) диагностирования, проводимого перед ТО-2 или при необходимости выборочного контроля, в отдельном помещении организуется пост диагностирования, оборудованный стендом для проверки тяговых качеств автомобиля.
Работы по техническому обслуживанию автомобилей очень трудоемки, поэтому современная технология технического обслуживания предусматривает механизацию этих работ с применением различного оборудования. В первую очередь механизируются наиболее трудоемкие работы, в том числе и операции по внешнему уходу.
Внешний уход включает моечно-уборочные работы. Для мойки автомобилей используют моечные установки различных типов. В крупных автотранспортных предприятиях для струйной мойки автомобилей применяют механизированные установки. Такая установка состоит из двух независимо действующих секций предварительного и окончательного обмь: ва. Каждая секция выполнена в виде двух вертикальных трубчатых рамок, образующих замкнутый контур, по которому вода проходит к распыляющим коллекторам с сопловыми насадками. Автомобили могут передвигаться на конвейере или проходить установку своим ходом.
Для мойки легковых автомобилей и автобусов применяются установки с вращающимися щетками из капроновых нитей. При прохождении автомобиля через установку щетки прижимаются к его поверхностям, а из душевых рамок подается вода. Вертикальные щетки очищают боковые поверхности кузова, а горизонтальная щетка — крышу, а также капот и крышку багажника.
По окончании мойки автомобиль обдувают теплым сжатым воздухом, подаваемым от компрессорной установки, или насухо протирают кабину и оперение мягкой фланелью или замшей.
После завершения моечно-уборочных работ автомобиль подвергают тщательному осмотру для выявления всех возможных повреждений, пользуясь для этого смотровыми канавами, эстакадами или подъемниками.
Смотровые канавы делятся на тупиковые и прямоточные. Тупиковая канава представляет собой в плане узкий прямоугольник длиной не менее длины обслуживаемого автомобиля. В боковой части канавы располагаются ступеньки для входа и выхода из нее. Стенки канавы выкладываются кирпичом или бетонируются, а затем обкладываются кафелем. Являясь наиболее простой по устройству, изолированная канава дает наименьшие удобства для обслуживания автомобиля и находит применение главным образом в автотранспортных предприятиях, имеющих только большегрузные автомобили, которые нельзя обслуживать на подъемниках.
Тупиковые и прямоточные канавы могут быть соединены поперечной траншеей. В такую траншею выходят своими торцами тупиковые канавы, расположенные параллельно друг другу. На тупиковых канавах производится обслуживание и ремонт автомобилей. Соединяющая их траншея делается более широкой (до 2 м) и в ней располагаются верстаки и оборудование, необходимое для обслуживания автомобиля снизу. Все канавы обрамляются ребордами для направления колес автомобиля.
Снаружи соединительная канава огораживается перилами, оборудуется лестницами. Тупиковые канавы со стороны въезда автомобиля имеют так называемый отбой, т. е. клинообразное возвышение, способствующее выравниванию колес автомобиля при заезде его на канаву.
Продвижение автомобиля вперед по направлению к соединительной траншее ограничивается упорами.. Соединительная .траншея располагается, как правило, вдоль наружной стены помещения, имеющей большие оконные проемы, дающие хорошее естественное освещение. Кроме того, канавы оборудуются электрическим освещением за счет ламп, расположенных в нишах, и штепсельными розетками для пользования переносными лампами. Ниши в стенах канавы используются также для хранения инструмента. Как правило, длина каждой тупиковой канавы должна быть больше на 1 м базы автомобиля плюс его передний свес, а глубина ее составляет 1,2—1,5 м. При обслуживании автомобилей с малым дорожным просветом глубина канавы может быть увеличена.
Необходимые санитарные условия для персонала, работающего в канавах, обеспечиваются устройством вентиляции и отопления, для чего в стенках канавы выполняются специальные каналы, по которым подается теплый воздух. Отработавшие газы автомобильных двигателе]! отводятся в вытяжную систему гибкими шлангами, присоединяемыми к выходным трубам глушителей.
Пол тупиковых канав имеет небольшой уклон (1—2%) в направлении траншеи для стока бензина, масла и воды. На пол канавы кладут деревянные решетки.
Эстакада представляет собой колейный мостик с высотой, обеспечивающей удобное обслуживание автомобиля снизу. Для въезда на эстакаду и съезда с нее служат наклонные рампы. Эстакады могут быть тупиковыми или прямоточными. В первом случае имеется одна рампа для въезда и съезда автомобиля, во втором случае — две рампы, одна из которых служит для въезда, а другая — для съезда автомобиля. В качестве материала для строительства эстакад используют дерево, железобетон или стальной прокат.
Эстакады просты по устройству, но занимают большую площадь, так как, кроме самой эстакады, значительное место приходится отводить под рампу. Поэтому эстакады применяют главным образом на открытых площадках.
В помещениях с целью установки автомобиля на удобной для производства работ высоте применяют электромеханические или гидравлические одно- и двухплунжерные подъемники.
Электромеханические подъемники могут быть двух- или четырехстоечными. В стойках четырехстоечного подъемника устанавливают грузовые винты, несущие раму, на которой находится обслуживаемый автомобиль. Приводится подъемник в действие электродвигателем с редукторами, связанными между собой карданными валами.
Четырехстоечный электромеханический подъемник, предназначенный для обслуживания грузовых автомобилей грузоподъемностью до 8 тс имеет высоту подъема 1000 мм. В стойках находятся винты, подвешенные своими верхними фланцами на резиновых подушках к фланцу стоек. На каждый винт надета грузо- несущая гайка, закрепленная в зубчатой муфте, установленной в шестерне конического редуктора.
На картеры редукторов опираются балки рамы, несущей автомобиль. На одной из продольных балок установлен электродвигатель, соединенный карданными валами с шестеренчатыми редукторами.
При подъеме и опускании автомобиля гайки, приводимые во вращение через редукторы от электродвигателя, перемещаются вертикально по неподвижным валам.
В корпусе гидравлического одноплунжерного подъемника размещен цилиндр, в котором перемещается плунжер, несущий раму, поднимающую автомобиль. Рама может поворачиваться относительно оси цилиндра подъемника на 360°. Рабочее давление в цилиндре создается гидравлическим насосом шестеренчатого типа, приводимым электродвигателем.
Подъем плунжера происходит благодаря повышению давления масла, подаваемого в цилиндр гидравлическим насосом, а опускание — путем откачки масла насосом из цилиндра в бак. В поднятом положении плунжер удерживается давлением масла в цилиндре при закрытом перепускном клапане. Опасность самопроизвольного опускания подъемника устраняется применением откидывающихся стоек, которые крепятся к раме.
Одноплунжерный гидравлический подъемник используется для подъема легковых и малотоннажных грузовых автомобилей Для обслуживания грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности служат двухплунжерные гидравлические подъемники.
Двухплунжерный гидроподъемник состоит из двух спаренных между собой одноплунжерных подъемников! Он может иметь общую раму или отдельные вилкообразные опоры на каждом плунжере, одна из которых поддерживает переднюю, а другая — заднюю часть автомобиля. В этом случае допускается наклон автомобиля за счет подъема плунжеров на разную высоту. Один из двух цилиндров подъемника делается передвижным, что позволяет использовать его для подъема автомобилей с разной базой.
Для подъема передней или задней части автомобиля на небольшую высоту применяются передвижные гаражные домкраты. Такой домкрат состоит из рамы с четырьмя катками, на которой шарнирно закрепляется стрела, несущая опорную чашку и масляный насос с ручным приводом. Опорная чашка дополнительно соединяется с рамой двумя тягами, которые позволяют поддерживать опорную чашку в горизонтальном положении независимо от угла наклона стрелы. Масляный насос приводится в действие качательными движениями рычага, используемого также для передвижения тележки. Передвижной домкрат рассчитан на нагрузку до 6 тс и высоту подъема до 600 мм.
Двигатели и другие агрегаты снимают и устанавливают при помощи передвижного стрелового крана. Широко применяют консольный гидравлический кран, состоящий из П-образной сварной рамы, передвигающейся на четырех катках. Установленные на раме вертикальные стойки с подкосами несут на себе грузовую стрелу. Для привода в действие грузовой стрелы служит силовой цилиндр, шарнирно соединенный с основанием стойки. Давление масла, подаваемого в силовой цилиндр, создается ручным гидравлическим насосом. Кран рассчитан на максимальную нагрузку 1000 кгс.
Оборудование для смазки автомобилей и заправки их водой, воздухом и маслом. Для смазки механизмов и узлов автомобиля консистентными маслами используют ручное и механизированное оборудование. К простейшему оборудованию относятся нагнетатели с ручным приводом, входящие в комплект инструмента.
Для механизации заправки ручных нагнетателей применяются маслозаправочные баки с поршневым насосом.
К числу механизированного смазочного оборудования относятся передвижные нагнетатели с пневматическим и электромеханическим приводами, а также гидропробойники для очистки засорившихся масляных каналов.
При механизированном обслуживании автомобилей на поточных линиях применяют) комплексные установки для централизования смазки автомобиля. На автопредприятиях используется комплексная установка, предназначенная для смазки агрегатов и узлов автомобиля консистентными смазками и жидким маслами, механизированной заправки водой воздухом. Установка состоит из двух насосов низкого давления с пневматическим приводом один из которых предназначен для подачи моторного масла, а другой — для трансмиссионного масла, и одного насоса высокого давления для подачи консистентных смазок. Для отсчета количества выданного моторного масла имеется счетчик. Все шланги, самонаматывающиися на барабаны, выполнены в виде катушек пустотелой осью. Спиральная пружина, закрепленная одним концом на крестовине оси, а др гим концом — в корпусе катушки, обеспечивает самонаматыватель шланга. Стопорное устройство позволяет зафиксировать длину шланга, необходимую для выполнения смазочных работ.
Агрегаты установки выполнены разделы и могут быть размещены в различных мест; в соответствии с расположением постов для технического обслуживания. Барабаны шлангами при помощи кронштейнов устанавливают на стенах, колоннах и в нишах смотровых канав.
Раздельная установка агрегатов позволяя расположить резервуары для масел и смазок насосы и другую аппаратуру в теплом помещении, а барабаны со шлангами смонтированными непосредственно на постах выполнения смазочных работ.
Контрольные вопросы
3.2. Организация работ по техническому обслуживанию
3.2.1. Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия.
3.2.2. Перечни операций ТО, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т. п. разрабатываются ОГМ.
3.2.3. Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования:
все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;
регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;
технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.
3.2.4. К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы).
Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования.
В соответствии с выполняемыми функциями численность эксплуатационного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ.
3.2.5. Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования.
К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования.
3.2.6. Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах Справочника.
Данный текст является ознакомительным фрагментом.Читать книгу целиком
Поделитесь на страничкеСледующая глава >
Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. Под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемый по одному из признаков: этапу осуществления, периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д. Метод технического обслуживания (ремонта) – это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта)
Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации обслуживания и ремонта. Эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники, ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническою обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета, обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.
По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе
Централизованная система - это метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места. Что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания
Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Он располагает необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами. Централизованные пункты технического обслуживания позволяют выполнять ремонтные работы в более короткие сроки, на высоком техническом уровне, с большей степенью специализации и экономичнее, чем ремонтные подразделения. Т.к. они разбросаны по отдельным цехам, участкам и т. п.
На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод. Здесь ремонтные работы, включая изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки
Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятии тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других - по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.
По организации выполнения, методы технического обслуживания подразделяются на:
осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (например, оператором, машинистом, шофером, трактористом и т.п.)
специализированным - бригадой или звеном ремонтных рабочих, эксплуатирующей и специализированной организацией, предприятием-изготовителем оборудования - фирменный метод технического обслуживания
Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:
• обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т. п. ),
• необезличенный, при котором, сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом),
• тупиковый — ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств),
• агрегатный - обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными,
• последовательно-агрегатный — ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства), применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах автоматов, агрегатных и других станков.
Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и др.
Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей.
Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.
Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты.
В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.
При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном заводе создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта.
Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования на основе обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт будут осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.
Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, “против потока”, стандартный и др.
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.
Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).
Метод “против потока” используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.
Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.
Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволит в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.
Вновь практикуемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т.д.). При этом вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.
Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией, как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.
Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести в основном ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является по существу специализацией ремонта на индустриальном уровне.
Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.
