8 (495) 988-61-60

Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00

Организация технического обслуживания


Техническое обслуживание и ремонт — Википедия

Материал из Википедии — свободной энциклопедии

Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 16 февраля 2018; проверки требуют 22 правки. Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 16 февраля 2018; проверки требуют 22 правки. Ремонт уличной лампы с платформы в Днипро

Техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) — комплекс технологических операций и организационных действий по поддержанию работоспособности или исправности объекта при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.[1] ТОиР могут быть как плановыми (регламентированными), так и неплановыми [2].

Основная цель ТОиР это предупреждение, своевременное выявление и устранение отказов и повреждений следующими мерами:

  • контроль технического состояния инспекция в определенном объёме с определенной периодичностью;
  • плановая замена элементов по достижении определенной наработки или календарного срока службы;
  • плановая или в зависимости от технического состояния смазка, зарядка, заправка маслом, топливом иными специальными жидкостями и газами;
  • плановый и неплановый ремонт для устранения отказов, предотказных состояний и повреждений.

Возможны разные способы планирования работ по ТОиР:

  • по событию — например, устранение поломки оборудования, используется, если себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, который получается в результате поломки оборудования, невысок и не повлияет на выполнение обязательств перед заказчиками;
  • регламентное обслуживание — для оборудования с предусмотренными режимами и регламентами обслуживания, изначально предполагающего регулярное применение соответствующих мер по поддержанию работоспособности, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта;
  • по состоянию — экспертным путём или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка состояния оборудования, и на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт. Плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока.

Регламентированное ТО включает в себя работы, выполняемые в соответствии с технической документацией в обязательном порядке после определенного пробега, наработки или временного интервала по заранее утвержденному регламенту. К таким работам обычно относятся: замена смазки в агрегатах, замена некоторых быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, испытания сосудов и грузоподъемных механизмов, регулировка и наладка ответственных рабочих машин (например, подъемных машин), периодическое техническое обслуживание по специальному графику и т. п., а также проверка технического состояния оборудования при помощи средств технической диагностики и визуально. Работы по регламентированному ТО обычно сопровождаются остановкой рабочих машин и проводятся по специальному графику. Нерегламентированное ТО включает в себя работы по чистке, обтяжке, регулировке, добавлению смазки, замене быстроизнашиваемых и легкозаменяемых деталей, и т. д. Потребность в этих работах выявляется при проведении периодических осмотров, мониторинга технического состояния с помощью диагностических систем и средств технической диагностики. Устраняются выявленные замечания во время технологических перерывов, переходов и обычно без остановки технологического процесса, или с кратковременной остановкой.

По видам и способам выполнения ремонт подразделяется на текущий ремонт — устранение отказов и повреждений путём замены износившейся составной части (кроме базовых) и капитальный ремонт — восстановление исправности (методами наплавки, напыления), при этом допускается замена любой составной части, включая базовые.

Организация комплекса работ по ТОиР на производственных предприятиях обычно реализуется созданием единого специализированного подразделения, руководитель которого (часто называемый главный механик) несёт ответственность перед руководством предприятия за исправное (работоспособное) состояние всего оборудования. Таким подразделениям подчинены ремонтные цеха, а на небольших предприятиях — и энергетическое хозяйство.

Для информационной поддержки управленческих задач в области организации ТОиР и для автоматизации операций, выполняемых персоналом на предприятиях, используются модули ERP-систем или специализированные программные продукты (EAM-системы, CMMS-системы).

ЕО, ТО-1, ТО-2 и СО

Техническое обслуживание (ТО) транспортных средств в зависимости от периодичности и перечня работ подразделяется на следующие виды:

  • ежедневное техническое обслуживание (ЕО)
  • техническое обслуживание после обкатки (ТО-1000, ТО-2000)
  • первое техническое обслуживание (ТО-1)
  • второе техническое обслуживание (ТО-2)
  • сезонное техническое обслуживание (СО)

Изменение видов технического обслуживания допускается на основании рекомендаций сервисных книжек изготовителей ТС.

Все виды ТО транспортных средств должны выполняться по полному перечню работ, предусмотренному соответствующей ТИПА и ТД.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО) должно обеспечивать выпуск исправного и чистого ТС в состоянии, обес­печивающем его безотказную и безопасную работу.

ЕО выполняется ежедневно и включает:

  •  контрольные работы — контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов и агрегатов, обеспечивающих работоспособность ТС, безопасность дорожного движения, пожаробезопасность, контроль ТС в целом
  • уборочно-моечные работы (могут производиться дополнительно на линейных дис­петчерских станциях или конечных пунктах маршрутов. При этом трудоемкость должна соответствовать фактическому объему выполненных работ)

ТО после обкатки выполняется в соответствии с руководством по эксплуата­ции изготовителя ТС.

ТО-1 и ТО-2

Первое техническое обслуживание (ТО-1) и второе техническое обслуживание (ТО-2) выполняются периодически, через установленный в нормативной документации пробег, и включают комплекс операций, предупреждающих неисправно­сти, уменьшающих интенсивность износа деталей ТС, снижающих расход топлива и эксплуатационных материалов и уменьшающих отрицательное воздействие на окружающую среду.

Периодичность ТО-1 устанавливается кратной периодичности ТО-2. Фактическая периодичность проведения ТО транспортных средств может отличаться от нормативной не более чем на ± 15 %.

В состав работ по ТО после обкатки, ТО-1 и ТО-2 транспортных средств входят:

  • уборочно-моечные и очистные работы
  • техническое диагностирование перед выполнением ТО
  • осмотр и контроль технического состояния деталей, аппаратов, узлов, агрегатов, и транспортных средств в целом
  • контроль крепежных соединений деталей, аппаратов, узлов и агрегатов
  • регулировка аппаратов, узлов, агрегатов и систем
  • смазка, замена масел
  • выполнение работ текущего ремонта (ТР) малой трудоемкости. Для расчета его трудоемкости допускается использовать не более 20 % от скорректированной трудоем­кости соответствующего ТО
  • контроль качества выполнения ТО

В зависимости от объема работ ТО-1 и ТО-2 может подразделяться на следующие виды:

  • каждое первое ТО (1 ТО-1, 1 ТО-2)
  • каждое второе ТО (2 ТО-1, 2 ТО-2)
  • и т.д.

Сезонное техническое обслуживание (СО)

Сезонное техническое обслуживание (СО) выполняется два раза в год при переходе к весенне-летнему или осенне-зимнему периодам эксплуатации для подготовки ТС к безотказной работе в новых условиях. Проведение СО, как правило, совмещают с проведением ТО-2 с соответст­вующим увеличением его плановой трудоемкости. Нормативы трудоемкости СО составляют 20 % от трудоемкости ТО-2, для автобусов при подготовке к осенне-зимней эксплуатации — 30 %.

В состав работ по СО транспортных средств входят работы, выполняемые при плановом ТО-2, кроме того, дополнительно производится:

  • проверка герметичности системы охлаждения двигателя, отопления и вентиляции салона;
  • замена масел и смазок на сорта, соответствующие наступающему сезону эксплуа­тации
  • отключение или подключение системы отопления
  • доведение плотности электролита аккумуляторных батарей до необходимых параметров, зарядка батарей
  • проверка герметичности кузова и утепления кабины водителя (при переходе к осенне-зимнему сезону)
  • подготовка аппаратов пневмосистемы к наступающему сезону эксплуатации
  • проверка состояния системы пожаротушения
  • проверка герметичности и крепления модуляторов ABS (антиблокировочной) и ASR (противобуксовочной) систем
  • подготовка системы питания, системы охлаждения, электрооборудования

Обслуживание ТС производится в соответствии с требованиями ТД изготовителей до разработки и утверждения нормативов в установленном порядке.

Временно, до разработки и утверждения нормативов на соответствующую модель ТС, допускается применять нормативы трудоемкости аналогов ТС.

Аналогом ТС рекомендуется считать ТС ближайшие по техническим характеристи­кам, оснащенности и комплектации.

Нормативы не учитывают трудовых затрат на вспо­могательные работы, которые устанавливаются в пределах не более 30 % от общего объема работ по ТО и ремонту ТС.

При разработке технологических процессов ТО и ремонта ТС трудоемкость выполнения работ должна учитывать надбавки и определяться по фор­муле:

Т = Т„ * К
где Т — трудоемкость выполнения работ, чел.-ч
Т„ — трудоемкость операции (рассчитывается по результатам хронометражных на­блюдений), чел.-ч
К — затраты времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительные работы, отдых и личные надобности, % от трудоемкости операции

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования

Эффективная работа оборудования невозможна без своевременного выполнения технического обслуживания и ремонта в определенных объемах и установленного качества. Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение суммы затрат на ее поддержание и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию.
Проведение технического обслуживания и ремонтов технологического (механического) оборудования осуществляется на основании Единой системы планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий, которая включает в себя:
а) определение ремонтных работ по видам и их описание;
б) планирование профилактических операций (регулировка, подтяжка болтовых соединений и т.д.) и контролирование  их осуществления;
в) установление продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов;
г) определение категорий ремонтосложности для всех видов оборудования;
д) организацию службы для производства ремонтных работ;
е) применение современных методов ремонта оборудования, упрощающих технологию и методы восстановления изношенных деталей;
ж) организацию закупок готовых запчастей, внедрение прогрессивных технологических процессов изготовления запчастей, их хранение и учет;
з) ведение смазочного хозяйства;
и) организацию материального снабжения ремонтной службы;
к) организацию контроля качества ремонта и ухода за оборудованием.

Порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту
Руководитель ремонтной службы в конце каждого года на следующий разрабатывает годовой график планово-предупредительных ремонтов. Годовой график расписывается по месяцам и выдается руководителям производственных участков.
Осмотры и все виды ремонтов производят слесари-ремонтники и электрослесари ремонтной службы (далее в тексте – персонал). Ремонтный, дежурный и эксплуатационный персонал обязан знать и соблюдать правила технической эксплуатации оборудования, изложенные в инструкции по техническому обслуживанию оборудования, знать и выполнять действующие должностные инструкции. Инструкции технического обслуживания оборудования должны находиться на рабочих местах, где установлено оборудование.
Руководитель производственного участка закрепляет оборудование за эксплуатационным персоналом, фамилии, которых пишутся на специальных планшетах, размещенных на оборудовании.
Руководитель производственного участка регулярно заносит замечания по техническому состоянию оборудования в журнале своего участка.
Эксплуатационный персонал участков участвует в техническом обслуживании и ремонте закрепленного за ним оборудования.
Вывод оборудования на ремонт производится согласно утвержденным планам ППР.
 
Виды технического обслуживания и ремонтов технологического оборудования:

  • I вид - внутрисменное техническое обслуживание - текущий ремонт;
  • II вид - осмотр;
  • III вид - малый ремонт;
  • IV вид - средний ремонт;
  • V вид - капитальный ремонт.
Внутрисменное техническое обслуживание осуществляет эксплуатационный персонал участка, дежурный и ремонтный персонал во время технологических простоев, обеденного перерыва технологического персонала участка.
Основанием внутрисменного технического обслуживания является журнал приема-передачи смен, где фиксируются все сбои в работе оборудования, технологические остановки, время простоя, журнал ведется руководителем производственного участка.
Весь эксплуатационный персонал через руководство производственным участком обеспечивается инструкциями по техническому обслуживанию, разработанными руководителем ремонтной службы, в которых регламентируются его функции и объемы работ в течение смены.
Все виды ремонтов технологического оборудования в производственных участках выполняются персоналом ремонтной службы и, в случае необходимости, подрядными организациями. Выдача заданий ремонтному персоналу оформляется в журнале.

Осмотры
Осмотры проводятся персоналом ремонтной службы для проверки состояния оборудования, устранения механических и электротехнических поломок и определения объема подготовительных работ для будущего технического обслуживания или планового ремонта.
Осмотры проводятся инженерно-техническими работниками ремонтной службы и соответствующего производственного участка.
Осмотр проводится согласно годового плана ППР.

Малый ремонт
Малый ремонт – вид планового ремонта, при котором путем замены или восстановления изношенных деталей и регулирования механизмов обеспечивается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Малый ремонт проводится в соответствии с годовым и месячным графиками ППР.
Малые ремонты выполняют ремонтные брига

Организация работ по техническому обслуживанию

Рекомендуется следующая форма организации ТО оборудования:

все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

ВЫПОЛНИЛИ: УЛЫБИНА СВЕТЛАНА

И САФОНОВА НАДЕЖДА

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить: 

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя; 

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования; 

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте; 

4) возможность выполнения ре­монтных  работ по  графику,  согласованному  с  планом  производства; 

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый  метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными  нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО. 

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится без остановки технологического процесса.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые. 

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР. 

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1.  Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов.

2.  Совершенствование структуры межремонтных циклов.

3.  Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт.

4.  Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5.  Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния: 

6.  Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

Организация технического обслуживания и ремонта

Техническое обслуживание — это операция или комплекс операций по поддержанию работо­способности или исправности электросварочно­го оборудования при использовании его по наз­начению, при ожидании, хранении и транспор­тировании.

Система технического обслуживания — это совокупность взаимосвязанных средств (доку­ментации технического обслуживания и ремон­та, исполнителей), необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входя­щих в эту систему. Техническое обслуживание оборудования осуществляют в период между ремонтами через интервал времени, установ­ленный нормативно-технической документа­цией. При этом вводят понятие цикла тех­нического обслуживания, как наименьшего пов­торяющегося интервала времени (или наработ­ки изделия), в течение которого в опре­деленной последовательности выполняют все необходимые виды операций. При техничес­ком обслуживании оборудование не подвергают разборке.

Техническое обслуживание электросвароч­ного оборудования в производственных усло­виях состоит из ежедневных и периодичес­ких проверок. Ежедневно перед началом работы проверяют надежность заземления и присое­динения сварочных кабелей к источнику пита­ния и сварочной головке. Осматривают состоя­ние гирлянды, обращая внимание на изоля­цию проводов, особенно в местах переги­бов. Проверяют наличие и надежность соеди­нений обратного провода. Про­водят осмотр и проверку состояния контактов контактора, всех внешних соединений, изоляции проводов, токоподводов, мундштуков, шлангов полуавтоматов, герметичность водяных и газо­вых коммуникаций, а также работу аппара­туры управления. Перед пуском в работу всю сварочную установку, пульт, шкаф управления и источник питания протирают чистой ветошью.

Один раз в неделю прочищают и продувают шланги, газовую и водяную магистрали.

Один раз в месяц проводят ревизию всех механизмов сварочного оборудования, зачища­ют наконечники, проверяют надежность кре­пления проводов на клеммниках, измеряют сопротивление изоляции всех проводов и обмо­ток, продувают оборудование сухим сжатым воздухом. Контролируют уровень масла и отсут­ствие течи в редукторах и смазку подшип­ников. Проверяют нагревы контактов, магнитопроводов и обмоток. Смазывают ходовые винты трансформаторов смазкой. Проверяют ра­боту сигнальных систем и заземляющих уст­ройств. Проверяют наличие соответствующих надписей на щитах и панелях.

Один раз в три месяца проверяют ис­правность конденсаторов фильтров защиты от радиопомех и заменяют смазку в подшипниках электродвигателей вентиляторов.

Каждые шесть месяцев меняют смазку в подшипниках электрических машин, смазывают тугоплавкой универсальной смазкой ходо­вые винты механизмов перемещения подвижных частей сварочных трансформаторов. Подтя­гивают болтовые соединения.

Один раз в год меняют смазку трущихся частей в коробке перемещения винта и в дру­гих частях механизмов сварочных трансфор­маторов. У водоохлаждаемых источников пи­тания промывают медные трубки с помощью насоса сначала 3 %-ным водным раствором НСl, затем водой и продувают сухим сжатым воздухом.

Техническое обслуживание электросвароч­ного оборудования проводят на рабочих местах эксплуатационный и специализированный пер­соналы с определенными технологической последовательностью и ритмом цеховыми сред­ствами предприятия. Указанную совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического обслужива­ния- называют методом технического обслу­живания. Их существует несколько: поточный, централизованный, децентрализованный.

Поточный метод характеризуется выполне­нием технического обслуживания на специали­зированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и рит­мом. Если технологическое обслуживание вы­полняется персоналом и средствами одного под­разделения организации или предприятия, то его называют централизованным методом технического обслуживания. Метод техническо­го обслуживания, выполняемый эксплуатацион­ным персоналом, работающим на данном обору­довании, при использовании его по назна­чению, называют методом технического обслу­живания эксплуатационным персоналом. Техни­ческое обслуживание персоналом, специализи­рованным на выполнении этой операции, назы­вают методом технического обслуживания спе­циализированным персоналом. Методом техни­ческого обслуживания специализированной ор­ганизацией называют метод при выполнении его такой организацией.

Таким образом, техническое обслуживание электросварочного оборудования выполняют централизованным и поточным методами эксп­луатационным и специализированным персона­лами. Следовательно, техническое обслужива­ние электросварочного оборудования осущест­вляют постоянно с остановками на ремонты.

Ремонт — это комплекс операций по восста­новлению исправности или работоспособности электросварного оборудования, а также его ре­сурсов или его составных частей. Различают несколько видов ремонта: капитальный, средний и текущий.

Капитальный ремонт проводят для устра­нения всех неисправностей и восстановления полного (или близкого к полному) ресурса3 (установленного в нормативно-технической до­кументации) изделия с заменой или восста­новлением любых его частей, включая и базо­вые. Под базовой частью понимают основную часть изделия, предназначенную для его ком­поновки и установки других составных частей. Изделие после капитального ремонта должно отвечать тем же паспортным и техническим дан­ным, что и новое. Капитальный ремонт обыч­но осуществляют специализированные органи­зации (например, электроремонтный цех пред­приятия) и предприятия-изготовители изделий. Капитальные ремонты электросварочного обо­рудования для дуговой сварки проводят через каждые 2000 ч работы при общем сроке его службы до списания 5 лет.

При среднем ремонте ресурс изделия восста­навливают частично и заменяют или восстанав­ливают ограниченную номенклатуру его состав­ных частей согласно нормативно-технической документации. Этот ремонт осуществляют как специализированные, так и эксплуатационные организации.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения или восстановления работоспособности изделия путем замены, восстановления отдельных его частей. Он может быть осуществлен без демон­тажа изделия, но требует остановки оборудо­вания и отключения его от электрических сетей. Выполняют его эксплуатирующие органи­зации. Он является основным профилактичес­ким видом ремонта. В объем работ при теку­щем ремонте входят операции технического обслуживания; частичная разборка; выявление дефектов деталей, их ремонт или замена; проверка заземления, аппаратуры, ее регулиро­вка и др.

Виды ремонта могут быть плановыми, непла­новыми, регламентированными и по техничес­кому состоянию.

Ремонт, который осуществляют в соот­ветствии с требованиями нормативно-техничес­кой документации (например, постановка обо­рудования на капитальный ремонт после опре­деленной наработки), называют плановым. В противоположность ему существует неплановый ремонт, который производят вследствие аварии или других непредусмотренных событий. Регла­ментированный ремонт — это плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными эксплуатационными докумен­тами, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта (напри­мер, постановка оборудования на планово­предупредительный ремонт).

Ремонтом по техническому состоянию назы­вают такой ремонт оборудования, который осу­ществляют в результате периодического контро­ля его технического состояния согласно нор­мативно-технической документации.

Методы ремонта стандартизированы. Их имеется всего три: обезличенный, необезличен­ный и агрегатный. При обезличенном методе ремонта не сохраняют принадлежность воcстановленных составных частей к определен­ному экземпляру изделия. При необезличен­ном — сохраняют. Агрегатный метод ремонта — это обезличенный метод, при котором неис­правные агрегаты заменяют новыми или зара­нее отремонтированными. Его считают наиболее прогрессивным из-за значительного сокращения сроков ремонта.

Для обеспечения надежной, бесперебойной и безопасной работы электросварочного обо­рудования важную роль играет правильная сис­тема технического обслуживания и ремонта, действующая в эксплуатирующей организации, непосредственно на рабочих местах. Такая сис­тема существует, и ее называют планово­предупредительным ремонтом электросварочно­го оборудования (ППРЭО). Эта система пред­ставляет собой комплекс организационно­технических мероприятий, обеспечивающих вы­полнение технического обслуживания и про­филактического ремонта.

К организационно-техническим мероприя­тиям относятся инженерная подготовка, обес­печивающая ремонтный персонал необходимой проектно-конструкторской документацией; тех­нологическая подготовка, которая входит в сос­тав инженерной и направлена на организацию рабочих мест, обеспечение приспособлениями, инструментом и технологической документаци­ей; материальная подготовка, гарантирующая снабжение необходимыми для ремонта мате­риалами, запчастями и покупными изделиями.

Систему ППРЭО вводят в действие прика­зом по предприятию, которым утверждают про­изводственно-технические инструкции (ПТИ), определяющие порядок технического обслужи­вания; графики проведения ППРЭО; обязан­ности цехов и служб; положение об изготов­лении запасных частей и др.

Опыт показывает, что в цехах и на пред­приятиях, где система планово-предупредитель­ного ремонта налажена, электросварочное обо­рудование работает бесперебойно и надежно, обеспечивая высокое качество производимых работ.

Организация технического обслуживания подвижного состава

§ 2. Организация технического обслуживания подвижного состава

Для проведения технического обслужива­ния в автотранспортном предприятии состав­ляют планы-графики, охватывающие весь имеющийся в нем подвижной состав. План- график составляют на месяц, положив в основу его периодичность, соответствующую условиям эксплуатации подвижного состава данного ав­тотранспортного предприятия, и среднесуточ­ный пробег. Техническая служба автотран­спортного предприятия может корректировать план-график в зависимости от фактического пробега того или иного автомобиля, перенося отдельные виды обслуживания на более близ­кие или далекие сроки.

Автомобили направляют для выполнения того или иного технического обслуживания в зависимости от пройденного пробега, который ежедневно учитывают для каждого автомо­биля.

Организация работ по техническому обслу­живанию автомобилей может быть бригадной или агрегатно-участковой.

Бригадная форма организации тех­нического обслуживания предусматривает соз­дание бригад для проведения ТО-1, ТО-2 и теку­щего ремонта. Эти бригады выполняют рабо­ты по всем агрегатам автомобиля в пределах данного вида ремонта или обслуживания.

При агрегатно-участковой форме технического обслуживания создаются от­дельные производственные участки, предназна­ченные для выполнения всех работ по техниче­скому обслуживанию и ремонту, но только тех агрегатов, которые закреплены за данными участком.

В зависимости от размеров автотранспортного предприятия может быть установлено раз­личное количество производственных участков разного назначения. Так, на одном производст­венном участке могут выполняться работы только по двигателю, на другом участке — по приборам системы питания и т. д. В небольших автотранспортных предприятиях на одном участке могут выполняться работы по несколь­ким видам агрегатов, но все эти агрегаты должны быть закреплены за данным участком.

Все работы по техническому .обслуживанию автомобилей ведутся по технологическим кар­там, разработанным для каждой операции по проверке, регулировке и смазке данного агре­гата.

В технологической карте указывается спо­соб выполнения соответствующей операции, применяемые инструмент и приспособления, используемые материалы.

Учет выполнения технического обслужива­ния ведется по гаражным листкам, выписывае­мым на каждый автомобиль, поступающий для проведения ТО-1 или ТО-2. Запись о выполнен­ных работах делает бригадир данного произ­водственного участка, а подтверждает механик колонны, принимающий автомобиль после об­служивания. В техническом отделе автотран­спортного предприятия на основе записей в этих листах контролируется выполнение плана- графика работ по техническому обслуживанию.

В автотранспортных предприятиях внедря­ются способы диагностики технического состоя­ния автомобиля. Диагностика представляет со­бой систему проверки технического состояния автомобиля без разборки его узлов и агрега­тов, путем использования специального обору­дования, позволяющего дать объективную оценку пригодности автомобиля для дальней­шей эксплуатации. Диагностика может быть общей или поэлементной (углубленной). При общей диагностике определяют техническое со­стояние агрегатов и узлов автомобиля, обеспе­чивающих безопасность движения. Поэлемент­ная диагностика позволяет определить техни­ческое состояние агрегатов и узлов автомобиля, выявить причины возникновения тех или иных неисправностей и уточнить объем необ­ходимых работ по техническому обслужива­нию и ремонту автомобиля.

Организация диагностики технического со­стояния автомобиля зависит от мощности дан­ного автотранспортного предприятия и обеспе­ченности его соответствующим оборудованием. При этом применяется одна из двух схем орга­низации технологического процесса диагно­стирования.

По первой схеме общее диагностирование автомобиля и основные регулировочные рабо­ты выполняются на отдельном специализиро­ванном участке, в виде линии с двумя постами. На одном из этих постов располагается стенд для регулировки тормозов, на другом — стенд для проверки переднего моста автомобиля. Кроме того, оба поста оснащаются переносным диагностическим оборудованием. Все работы по диагностированию и основным регулиров­кам выполняются до поступления автомобиля на линию ТО-1. После диагностирования у ав­томобиля, поступившего на посты линии ТО-1, выполняют главным образом крепежные и сма­зочные работы. Такая схема требует большей площади для всей зоны технического обслужи­вания.

По второй схеме общее диагностирование и все регулировочные работы производятся не­посредственно на постах линии ТО-1, на кото­рых размещается и все диагностическое обо­рудование.

Для углубленного (поэлементного) диагно­стирования, проводимого перед ТО-2 или при необходимости выборочного контроля, в от­дельном помещении организуется пост диагно­стирования, оборудованный стендом для про­верки тяговых качеств автомобиля.

Работы по техническому обслуживанию ав­томобилей очень трудоемки, поэтому современ­ная технология технического обслуживания предусматривает механизацию этих работ с применением различного оборудования. В пер­вую очередь механизируются наиболее трудо­емкие работы, в том числе и операции по внеш­нему уходу.

Внешний уход включает моечно-уборочные работы. Для мойки автомобилей ис­пользуют моечные установки различных типов. В крупных автотранспортных предприятиях для струйной мойки автомобилей применяют механизированные установки. Такая установка состоит из двух независимо действующих сек­ций предварительного и окончательного обмь: ва. Каждая секция выполнена в виде двух вер­тикальных трубчатых рамок, образующих замкнутый контур, по которому вода проходит к распыляющим коллекторам с сопловыми насадками. Автомобили могут передвигаться на конвейере или проходить установку своим ходом.

Для мойки легковых автомобилей и автобу­сов применяются установки с вращающимися щетками из капроновых нитей. При прохожде­нии автомобиля через установку щетки прижи­маются к его поверхностям, а из душевых ра­мок подается вода. Вертикальные щетки очи­щают боковые поверхности кузова, а горизон­тальная щетка — крышу, а также капот и крышку багажника.

По окончании мойки автомобиль обдувают теплым сжатым воздухом, подаваемым от ком­прессорной установки, или насухо протирают кабину и оперение мягкой фланелью или зам­шей.

После завершения моечно-уборочных работ автомобиль подвергают тщательному осмотру для выявления всех возможных повреждений, пользуясь для этого смотровыми канавами, эстакадами или подъемниками.

Смотровые канавы делятся на тупи­ковые и прямоточные. Тупиковая канава пред­ставляет собой в плане узкий прямоугольник длиной не менее длины обслуживаемого авто­мобиля. В боковой части канавы располагают­ся ступеньки для входа и выхода из нее. Стен­ки канавы выкладываются кирпичом или бетонируются, а затем обкладываются кафелем. Являясь наиболее простой по устройству, изо­лированная канава дает наименьшие удобства для обслуживания автомобиля и находит при­менение главным образом в автотранспортных предприятиях, имеющих только большегруз­ные автомобили, которые нельзя обслуживать на подъемниках.

Тупиковые и прямоточные канавы могут быть соединены поперечной траншеей. В такую траншею выходят своими торцами тупиковые канавы, расположенные параллельно друг дру­гу. На тупиковых канавах производится обслу­живание и ремонт автомобилей. Соединяющая их траншея делается более широкой (до 2 м) и в ней располагаются верстаки и оборудование, необходимое для обслуживания автомобиля снизу. Все канавы обрамляются ребордами для направления колес автомобиля.

Снаружи соединительная канава огоражи­вается перилами, оборудуется лестницами. Ту­пиковые канавы со стороны въезда автомобиля имеют так называемый отбой, т. е. клинообраз­ное возвышение, способствующее выравнива­нию колес автомобиля при заезде его на ка­наву.

Продвижение автомобиля вперед по на­правлению к соединительной траншее ограни­чивается упорами.. Соединительная .траншея располагается, как правило, вдоль наружной стены помещения, имеющей большие оконные проемы, дающие хорошее естественное освеще­ние. Кроме того, канавы оборудуются электри­ческим освещением за счет ламп, расположен­ных в нишах, и штепсельными розетками для пользования переносными лампами. Ниши в стенах канавы используются также для хране­ния инструмента. Как правило, длина каждой тупиковой канавы должна быть больше на 1 м базы автомобиля плюс его передний свес, а глубина ее составляет 1,2—1,5 м. При обслу­живании автомобилей с малым дорожным про­светом глубина канавы может быть увеличена.

Необходимые санитарные условия для пер­сонала, работающего в канавах, обеспечивают­ся устройством вентиляции и отопления, для чего в стенках канавы выполняются специаль­ные каналы, по которым подается теплый воз­дух. Отработавшие газы автомобильных двига­теле]! отводятся в вытяжную систему гибкими шлангами, присоединяемыми к выходным тру­бам глушителей.

Пол тупиковых канав имеет небольшой ук­лон (1—2%) в направлении траншеи для сто­ка бензина, масла и воды. На пол канавы кла­дут деревянные решетки.

Эстакада представляет собой колейный мостик с высотой, обеспечивающей удобное об­служивание автомобиля снизу. Для въезда на эстакаду и съезда с нее служат наклонные рампы. Эстакады могут быть тупиковыми или прямоточными. В первом случае имеется одна рампа для въезда и съезда автомобиля, во вто­ром случае — две рампы, одна из которых слу­жит для въезда, а другая — для съезда автомо­биля. В качестве материала для строительства эстакад используют дерево, железобетон или стальной прокат.

Эстакады просты по устройству, но занима­ют большую площадь, так как, кроме самой эстакады, значительное место приходится от­водить под рампу. Поэтому эстакады приме­няют главным образом на открытых пло­щадках.

В помещениях с целью установки автомо­биля на удобной для производства работ вы­соте применяют электромеханические или гид­равлические одно- и двухплунжерные подъем­ники.

Электромеханические подъемники могут быть двух-  или четырехстоечными. В стойках четырехстоечного подъемника устанавливают грузовые винты, несущие раму, на которой находится обслуживаемый автомо­биль. Приводится подъемник в действие элек­тродвигателем с редукторами, связанными между собой карданными валами.

Четырехстоечный электромеханический подъемник, предназначенный для обслужива­ния грузовых автомобилей грузоподъемностью до 8 тс имеет высоту подъема 1000 мм. В стой­ках находятся винты, подвешенные своими верхними фланцами на резиновых подушках к фланцу стоек. На каждый винт надета грузо- несущая гайка, закрепленная в зубчатой муф­те, установленной в шестерне конического ре­дуктора.

На картеры редукторов опираются балки рамы, несущей автомобиль. На одной из про­дольных балок установлен электродвигатель, соединенный карданными валами с шестерен­чатыми редукторами.

При подъеме и опускании автомобиля гай­ки, приводимые во вращение через редукторы от электродвигателя, перемещаются вертикаль­но по неподвижным валам.

В корпусе гидравлического одноплунжерно­го подъемника размещен цилиндр, в котором перемещается плунжер, несущий раму, подни­мающую автомобиль. Рама может поворачи­ваться относительно оси цилиндра подъемника на 360°. Рабочее давление в цилиндре создает­ся гидравлическим насосом шестеренчатого ти­па, приводимым электродвигателем.

Подъем плунжера происходит благодаря повышению давления масла, подаваемого в ци­линдр гидравлическим насосом, а опускание — путем откачки масла насосом из цилиндра в бак. В поднятом положении плунжер удержи­вается давлением масла в цилиндре при закры­том перепускном клапане. Опасность самопро­извольного опускания подъемника устраняется применением откидывающихся стоек, которые крепятся к раме.

Одноплунжерный гидравлический подъем­ник используется для подъема легковых и ма­лотоннажных грузовых автомобилей Для об­служивания грузовых автомобилей средней и большой грузоподъемности служат двухплунжерные гидравлические подъемники.

Двухплунжерный гидроподъемник состоит из двух спаренных между собой одноплунжер­ных подъемников! Он может иметь общую ра­му или отдельные вилкообразные опоры на каждом плунжере, одна из которых поддержи­вает переднюю, а другая — заднюю часть ав­томобиля. В этом случае допускается наклон автомобиля за счет подъема плунжеров на раз­ную высоту. Один из двух цилиндров подъем­ника делается передвижным, что позволяет ис­пользовать его для подъема автомобилей с разной базой.

Для подъема передней или задней части автомобиля на небольшую высоту применяют­ся передвижные гаражные домкраты. Такой домкрат состоит из рамы с четырьмя катками, на которой шарнирно закрепляется стрела, не­сущая опорную чашку и масляный насос с ручным приводом. Опорная чашка дополни­тельно соединяется с рамой двумя тягами, ко­торые позволяют поддерживать опорную чаш­ку в горизонтальном положении независимо от угла наклона стрелы. Масляный насос приво­дится в действие качательными движениями рычага, используемого также для передвиже­ния тележки. Передвижной домкрат рассчитан на нагрузку до 6 тс и высоту подъема до 600 мм.

Двигатели и другие агрегаты снимают и устанавливают при помощи передвижного стрелового крана. Широко применяют консоль­ный гидравлический кран, состоящий из П-образной сварной рамы, передвигающейся на че­тырех катках. Установленные на раме верти­кальные стойки с подкосами несут на себе гру­зовую стрелу. Для привода в действие грузо­вой стрелы служит силовой цилиндр, шарнир­но соединенный с основанием стойки. Давление масла, подаваемого в силовой цилиндр, созда­ется ручным гидравлическим насосом. Кран рассчитан на максимальную нагрузку 1000 кгс.

Оборудование для смазки ав­томобилей и заправки их водой, воздухом и маслом. Для смазки меха­низмов и узлов автомобиля консистентными маслами используют ручное и механизирован­ное оборудование. К простейшему оборудованию относятся нагнетатели с ручным приводом, входящие в комплект  инструмента.

Для механизации заправки ручных нагнетателей применяются маслозаправочные баки с поршневым насосом.

К числу механизированного смазочного оборудования относятся передвижные нагнетатели с пневматическим и электромеханическим приводами, а также гидропробойники для очистки засорившихся масляных каналов.

При механизированном обслуживании автомобилей на поточных линиях применяют) комплексные установки для централизования смазки автомобиля. На автопредприятиях используется комплексная установка, предназначенная для смазки агрегатов и узлов автомобиля консистентными смазками и жидким маслами, механизированной заправки водой воздухом. Установка состоит из двух насосов низкого давления с пневматическим приводом один из которых предназначен для подачи моторного масла, а другой — для трансмиссионного масла, и одного насоса высокого давления для подачи консистентных смазок. Для отсчета количества выданного моторного масла имеется счетчик. Все шланги, самонаматывающиися на барабаны, выполнены в виде катушек пустотелой осью. Спиральная пружина, закрепленная одним концом на крестовине оси, а др гим концом — в корпусе катушки, обеспечивает самонаматыватель шланга. Стопорное устройство позволяет зафиксировать длину шланга, необходимую для выполнения смазочных работ.

Агрегаты установки выполнены разделы и могут быть размещены в различных мест; в соответствии с расположением постов для технического обслуживания. Барабаны шлангами при помощи кронштейнов устанавливают на стенах, колоннах и в нишах смотровых канав.

Раздельная установка агрегатов позволяя расположить резервуары для масел и смазок насосы и другую аппаратуру в теплом помещении, а барабаны со шлангами смонтированными непосредственно на постах выполнения смазочных работ.

Контрольные вопросы

  1. В чем заключается сущность планово-предупредительной системы технического обслуживания?
  2. Какие виды работ входят в ЕО?
  3. Какие виды работ входят в ТО-1?
  4. Какие виды работ входят в ТО-2?

3.2. Организация работ по техническому обслуживанию. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования : Справочник

3.2. Организация работ по техническому обслуживанию

3.2.1. Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия.

3.2.2. Перечни операций ТО, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т. п. разрабатываются ОГМ.

3.2.3. Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования:

все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;

регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;

технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.

3.2.4. К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы).

Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования.

В соответствии с выполняемыми функциями численность эксплуатационного персонала определяется на основании штатного расписания и соответствующих инструкций, ПТЭ и ППБ.

3.2.5. Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования.

К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесари-сантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования.

3.2.6. Нормативы на регламентированное ТО приведены в соответствующих разделах Справочника.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Читать книгу целиком

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

Виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования.

Особенности предприятий, их техническая и экономическая характеристика, включающая техническую оснащенность, объемы производства, производственную структуру и пространственное размещение цехов, участков и другие факторы, обусловливают различные виды и методы организации технического обслуживания и ремонта оборудования. Под видом понимают техническое обслуживание (ремонт), выделяемый по одному из признаков: этапу осуществления, периодичности, объему работ, условиям эксплуатации, регламентации и т.д. Метод технического обслуживания (ремонта)это совокупность технологических и организационных правил выполнения операций ТО (ремонта)

Основой организации технического обслуживания, ремонта машин и оборудования на предприятиях являются соответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные с учетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации обслуживания и ремонта. Эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники, ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническою обслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированных работников, организация контроля качества работ, планирования и учета, обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.

По концентрации выполняемых работ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной, децентрализованной или смешанной системе

Централизованная система - это метод выполнения технического обслуживания машин и оборудования персоналом и средствами специализированного предприятия или собственными подразделениями. При этой системе непосредственно по месту работы оборудования выполняют только те операции ТО, которые невозможно или нецелесообразно переносить на стационарные пункты. Централизованный метод позволяет не только специализировать ремонтные цехи и участки, но и отдельные рабочие места. Что приводит к более полному использованию технических средств ремонтно-обслуживающей базы, повышению производительности труда ремонтных рабочих, рациональному использованию запасных частей и ремонтных материалов, снижению себестоимости и повышению качества технического обслуживания

Централизованный метод применяется на машиностроительных и других предприятиях с единичным и мелкосерийным производством, когда все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию выполняются силами и средствами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Он располагает необходимым оборудованием, запасными частями и ремонтными материалами. Централизованные пункты технического обслуживания позволяют выполнять ремонтные работы в более короткие сроки, на высоком техническом уровне, с большей степенью специализации и экономичнее, чем ремонтные подразделения. Т.к. они разбросаны по отдельным цехам, участкам и т. п.

На предприятиях с крупносерийным и массовым производством продукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования, используют децентрализованный метод. Здесь ремонтные работы, включая изготовление части сменных деталей, осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. В этом случае ремонтно-механический цех предприятия (завода) выполняет работы по капитальному ремонту оборудования, его модернизации изготовлению сложных запасных частей массового применения или требующих специального оборудования и оснастки

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховой ремонтной службой, но и службами головного предприятия, что характерно для предприятии тяжелого машиностроения с небольшим числом оборудования Не исключается организация технического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованному методу, в других - по децентрализованному. Основная проблема организации децентрализованного и смешанного метода внутри предприятия (объединения) состоит в рациональном использовании материальных ресурсов и ремонтного персонала.

По организации выполнения, методы технического обслуживания подразделяются на:

  • осуществляемые эксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, при использовании их по назначению (например, оператором, машинистом, шофером, трактористом и т.п.)

  • специализированным - бригадой или звеном ремонтных рабочих, эксплуатирующей и специализированной организацией, предприятием-изготовителем оборудования - фирменный метод технического обслуживания

Различают также следующие виды (методы) организации ремонта:

обезличенный, при котором не сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру ремонтируемой техники (оборудования, машины и т. п. ),

необезличенный, при котором, сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом),

тупиковый — ремонт на универсальных постах, выполняемый на одном посту группой исполнителей или рабочими-универсалами (отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться на специальных производственных участках, например, топливная аппаратура, электрооборудование для транспортных средств),

агрегатный - обезличенный метод организации ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными,

последовательно-агрегатный — ремонтируются (заменяются) конструктивно обособленные сборочные единицы (редукторы, коробки скоростей, электродвигатели и т.п.), последовательно на одной единице оборудования во время перерывов (в нерабочее время, без остановки производства), применяется, например, для ремонта конвейерного оборудования в литейных и кузнечных цехах автоматов, агрегатных и других станков.

Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и др.

Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т.е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей.

Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.

Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты.

В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.

При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном заводе создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта.

Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования на основе обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт будут осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.

Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, “против потока”, стандартный и др.

Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.

Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).

Метод “против потока” используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.

Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.

Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.

Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволит в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.

Вновь практикуемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т.д.). При этом вся техническая документация по ремонту оборудования поставляется изготовителями нового оборудования.

Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией, как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.

Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести в основном ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является по существу специализацией ремонта на индустриальном уровне.

Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.


Смотрите также