8 (495) 988-61-60

Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00

Как сделать стекловолокно своими руками


Изготовление стеклопластика своими руками в домашних условиях

Изготовление стеклопластика своими руками

Содержание статьи

Стеклопластик это композитный материал, предназначенный для изготовления как простых предметов используемых в быту, так и более сложных изделий являющихся частью какой-то сложной конструкции. На сегодняшнее время существуют разные технологии по изготовлению стеклопластика, все они достаточно сложны и требуют наличия специализированного оборудования.

Если же рассматривать вопрос про изготовление стеклопластика своими руками, то из всех существующих технологий, предпочтение лучше отдать так называемому методу ручного формирования. О том, как сделать стеклопластик в домашних условиях и какие материалы для этого понадобятся в первую очередь, будет рассказано ниже.

Что такое стеклопластик

Стеклопластик представляет собой одну из разновидностей композитных материалов, очень широко используемых сегодня как в промышленности, так и в быту. Основными элементами стеклопластика, являются: полимерная смола, специальный наполнитель, стеклоткань и армирующие элементы.


Стеклопластик имеет относительно небольшой вес, около 300-900 грамм на 1 м², хотя во многом данный показатель зависит от толщины изделия. Как было сказано выше, для изготовления стеклопластика своими руками, предпочтительней применение метода ручного формирования, без использования дорогостоящего оборудования для этих целей.

Сам процесс изготовления стеклопластика, таким образом, выглядит так:

  1. Сначала производится подборка и раскрой стеклоткани;
  2. Затем изготавливается разделительный слой в матрице;
  3. Создаётся покровный слой и укладка материала в подготовленную для этих целей матрицу;
  4. Наносится полимерный состав;
  5. Производится сушка материала.

Заключительным этапом изготовления стеклопластика в домашних условиях, является обработка изделия после его сушки.

Изготовление стеклопластика своими руками

Итак, рассмотрим первый этап изготовления стеклопластика, который начинается с выбора материалов для матрицы. При одноразовом изготовлении стеклопластикового изделия, матрицу для этих целей можно вылить, например, из гипсового раствора. Если же нужно сделать большое количество стеклопластиковых деталей, то лучше всего использовать для этого стальную матрицу.


Теперь что касается полимерной смолы, поскольку её состав может быть также различным. Здесь всё во многом зависит от таких характеристик полученного изделия, как его:

  1. Цвет;
  2. Водонепроницаемость;
  3. Рабочая температура и невосприимчивость к ультрафиолету;
  4. Уровень мягкости, хрупкости и ударопрочности;
  5. Подверженность к воздействию химических веществ.

Укладку стеклоткани в матрицу производят после её предварительного раскроя. Если матрица имеет сложную форму, то допускается использование отдельных элементов стеклоткани, для равномерного формирования слоя в матрице.

Далее производится нанесение формировочного слоя на поверхность матрицы, для удобства извлечения высохшего изделия из неё. Материалом для разделительного слоя может служить, например автомобильный воск или тефлоновый гель.

После подготовки матрицы вышеописанным способом, в неё заливается первый слой (покровный) стеклопластика. Покровный слой состоит из состава полиэфирной или эпоксидной смолы. С его использованием медлить не стоит, поскольку применять смолу нужно в течение 15 минут.

Как клеить стеклоткань

Итак, после того как покровный слой уложен, а его толщина должна варьироваться в пределах 0,4 мм, можно приступать к укладке стеклоткани в матрицу. В первую очередь укладывается самый тонкий слой стеклоткани, не более 300 г/м². При этом нужно следить, чтобы в матрице не образовались пустоты и воздушные пузыри.


Количество и толщина приклеиваемой стеклоткани в матрицу, зависит в первую очередь от того, какую прочность должно иметь изделие из стеклопластика. Последний укладываемый слой в матрицу, состоит либо из отделочной стеклоткани, либо из стекловойлока.

Когда залитый состав наберёт свою прочность, а это примерно 12-24 часа, готовое стеклопластиковое изделие извлекается из формы. Далее следует заключительный этап обработки, во время которого производится шлифовочные и полировочные работы.

Оценить статью и поделиться ссылкой:

Стекловолокно + эпоксидка. Изготовление лицевых панелей любой формы из стеклопластика


Приветствую жителей и гостей Датагории. Хочу поделиться своим опытом изготовления лицевых панелей из стеклопластика, в данном случае для лабораторного блока питания. Любой панели, для начала, требуется предмет-форма. Так как будущий блок будет из корпуса ATX, скручиваем форму из тех же блоков при помощи саморезов по металлу по размеру будущей панели, а внутри обклеиваем малярным скотчем. Для того чтобы форма не рассыпалась, когда будем доставать, закладываем стекловолоконную шкурку (используется для затирки шпаклёвки у маляров).

Думаю не все читатели данной статьи «заядлые» строители, так что опишу подробно. Для формы можно использовать любую гипсовую штукатурку. Не рекомендую чистый гипс или алебастр, т.к. он очень быстро застывает.

Раствор замешиваем в пропорции одна часть воды плюс три части гипсовой смеси до однородной массы. Аккуратно выкладываем в форму шпателем и разглаживаем до получения нужного вида будущей панели и даём высохнуть примерно сутки. Получается такая конструкция.

Когда всё застыло, достаём из формы нашу заготовку, на неровности и сколы не обращаем внимания. Обклеиваем малярным скотчем и получаем что-то вроде этого:

Четыре отверстия по краям, как на фото, не пригодятся, их пропускаем.
Далее — сам процесс. Берём вот такой ремкомплект: стекловолокно, эпоксидка и затвердитель, что продаётся почти в любом авто-магазине.

Не забываем о технике безопасности: работаем в перчатках, помещение должно хорошо проветриваться (вонь ужасная), готовая смесь смолы с затвердителем нагревается.

Вырезаем заранее стекловолокно чуть больше по размеру, чем наша предмет-форма.

Размешиваем эпоксидку и затвердитель 1:10. Советую замешивать понемногу, быстро сохнет. Итак, раствор замешан. Наливаем на форму и размазываем по всей площади, стараясь не залить края.
Я использовал узкий резиновый шпатель для затирания швов кафельной плитки. Укладываем последовательно все три слоя стекловолокна, аккуратно прижимаем тем же шпателем к форме, сухие места проливаем и разглаживаем. Одного замеса должно хватить.

Дожидаемся полной полимеризации эпоксидки, вставляем вверх ногами в ту форму, в которой мы и приготовили нашу предмет-форму и подрезаем «заподлицо» выглядывающее стекловолокно.

Снова замешиваем эпоксидку и в прямом смысле слова проливаем края, ждём до полного высыхания, сутки не меньше. Получается вот такая заготовка:


Следующий шаг — грубая обработка. Я использовал «болгаргу» с точильным кругом.

Теперь нужно вытащить вандальским (по-другому не получилось) методом предмет-форму.

Приступаем к выравниванию. Шпаклёвку я использовал универсальную, т.е. по пластмассе и металлу. Замешивается она также как и эпоксидный клей, 1:10.

Шпаклюется всё в несколько слоёв, каждому надо давать высохнуть. Перед каждым последующим слоем шкурим, но без фанатизма.

Пришло время окна под дисплей. Вырезаем аккуратно и вставляем оргстекло, по размеру чуть больше, чем используемый дисплей. Шпаклюем.

С нетерпением дожидаемся высыхания шпаклёвки, берём мелкую шкурку (зернистость 500-1000) и доводим нашу панель, насколько это возможно, до идеала.
Для ускорения процесса я использовал шлифовальную насадку на «болгарку».

Получилось, по-моему, не плохо.

Покраска производится в 5-7 слоёв, иначе будут потёки. Красил обычным баллончиком. Не забываем окно дисплея залепить малярным скотчем.

Крепления панели к корпусу блока, без всяких ухищрений прилепил той же эпоксидкой, получилось надёжно.

Схему блока питания разбирать не буду. Кому интересно, вот тут подробно «Переделка компьютерного блока питания под зарядное устройство в подробностях»

Крепим все узлы.

И вот что получаем в итоге.

Благодарю за внимание!

Камрад, смотри полезняхи!

Антон (dedtocha)

Анадырь

О себе автор ничего не сообщил.

 

Сообщества › Стеклопластик › Блог › Мелкие поделки из стеклопластика и формы для них.

Ну вот решил немного написать о том, что ещё можно сделать из стеклопластика кроме бамперов, кузовов и яхт. А сделать можно различные мелкие изделия декоративного характера. Игрушки, барельефы, искуственную плитку и камень. Поскольку такие изделия уже могут быть без армирующего слоя(стекломат, ткань, нить)то как правило они достаточно хрупки для механического использования, но прекрасно выполняют декоративную роль. Вот представьте, что Вам принесли детальки старинного шкафа и попросили их размножить.


Конечно проще сделать всё из гипса, но это не потолочная деталь и как некрути будет подвергаться неким механическим воздействиям. Поэтому лучше сделать копии из стеклопластика, вернее из смолы с наполнителями. И если по копиям всё понятно, то как снять форму с оригинала учитывая сколько на нм впадин и канавок расположенных с отрицательным углом вытаскивания? Можно сделать разъёмную форму, состоящую ну скажем из 6-8 частей, как для такого льва. Но учитывая, что высота льва всего 8см, задача становится нерешаемой. Поэтому напомощь может прийти форма из полиуретана. Это проще говоря резина в постотверждённом состоянии и имеющая 2-4 части до вступления в реакцию. Полученная форма из такого материала обладает рядом преимуществ. Она нетрескается, может состоять всего из 1 части(так как при вытаскивании просто растягивается до 200% и нервётся!) Сравнительно более дёшева по отношению к такой же форме из других материалов.
Поделюсь своим первым опытом работы с полиуретанами.
Была поставлена задача сделать несколько копий колёс с пластилиновых макетов.(макеты выполнены точно в масштабе с колеса моей машины.Диск отдельно, скат отдельно)

Сделана вокруг каждого болвана опалубка.

Куда и заливался раствор полиуретана.

Я умышленно сделал форму разъёмной(2 части), что бы меньше потом работать напильником, ведь деталь должна быть без видимых частей заливки. Но и из 1 частьевой формы можно получить туже деталь. Вобщем вот полученные формы.


Заливаем в них шприцем смолу и через пару часов получаем деталь.

И скаты полученные тем же путём. Первый и третий из разного гелькаута. Средний из однокомпонентного полиуретана- отсюда и плохое качество(не мене 2ух и качество супер!)

Таким же образом можно делать и не только мелкие детали у игрушек, но и саму игрушку. Именно так я бы и поступил и возможно поступлю в будущем если бы модель с которой снимается форма была идеальной, а так, делать промежуточную одноразовую форму всё же накладно. Поэтому когда мне понадобилось снять временную переходную форму, я опять прибегнул к стеклопластику. Была сделана картонная модель машинки, пропитал её воском и стал снимать форму из 4х частей. Макет как это часто бывает погиб при вытаскивании из формы.



Получаем ещё один макет, который подвергнется шпаклеванию


А вот после окончательной шпаклёвки уже можно будет снять полиуретановую многоразовую форму.




Кстати и детали интерьера, такие как сиденья или торпедо, после окончательной обработки нельзя будет снять никак, кроме как через полиуретан.

Как в домашних условиях сделать стеклопластик своими руками и детали из него

Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.

Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.

Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.

Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.

Учимся быть аккуратными.

На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия, и максимально чистая поверхность.

Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.

Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов могут вас несколько смутить).

Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.

Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.

Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Этап второй.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.

При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.

Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.

Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.

Роль стеклоткани

Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.

Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.

Убираем болванку

Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.

В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.

А если необходимо сделать более прочный стеклопластик, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.

Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками

[Всего:    Средний:  /5]

Стеклопластик своими руками

Стеклопластик получил широкую известность и популярность как в быту, так и во многих отраслях народного хозяйства. Из этого материала производят и самые простые детали, как например пуговицы и подиума акустической системы, и сложнейшие изделия, например обшивку самолетов. Изделия из стеклопластика можно встретить в автопроизводстве, яхтостроительстве, изготовлении легких самолетов и вертолетов и других сферах промышленного производства.

Из чего состоит стеклопластик?

В состав этого универсального материала входит полиэфирная или эпоксидная смола, которой придают нужную форму особым способом и армируют стеклотканью или стекловолокном. Полиэфирную смолу также можно армировать тканью из углеродных волокон, стекловолокном, кевларовой тканью, стекловатой, стеклотканью, с помощью которых изделие приобретает особую прочность. За неимением этих материалов для армирования можно использовать любую синтетическую ткань: искусственный шелк, нейлон и т.д., но изделия не будут иметь такой прочности, как при использовании стекловолокна или стеклоткани.

Что такое стеклоткань?

Стеклоткань представляет собой плотный материал, состоящий из хаотично расположенных или упорядоченно расположенных нитей, связанных между собой тонким слоем эпоксидной смолы.

Стеклоткань имеет толщину до 12 мм, но обычно ее измеряют в граммах на квадратный метр. Самые распространенные значения: 300, 450, 600, 900 грамм на 1 кв.м.

Стеклоткань отличается по типу, способу изготовления, массе и природе стекловолокна. Самой распространенной является “тафта”, которая имеет клеточную текстуру.

Стекловойлок имеет меньшую сопротивялемость механическим нагрузкам, чем стеклоткань, но, несмотря на это, его удобнее использовать для изготовления сложных форм.

Для серийного производства применяют другой тип волокна: это резаное волокно, имеющее такую же или чуть меньшую длину, как у стекловойлока. Его используют при изготовлении основы.

Особенности и советы по изготовлению формы для изделия из стеклопластика

Детали из стеклопластика своими руками изготовляются методом формовки. Для этого нужна специальная форма, которая бывает охватывающей или охватываемой. Форма должна иметь определенный уклон для удобства вынимания из нее готового изделия. Чем качественнее и ровнее отполирована поверхность стенок формы, тем будет выше качество поверхности формируемого изделия.

Для выполнения формовки изделия нужно произвести ряд подготовительных работ:

  • Внутренняя поверхность формы покрывается специальным веществом, способствующим свободному извлечению из нее готовой детали. Сам метод формовки заключается в том, что деталь из стекловолокна укладывается в специальную форму и пропитывается эпоксидной или полиэфирной смолой.
  • Для армирования изготавливаемых деталей выбирается определенная стеклоткань в зависимости от ее внешнего вида и способности к сопротивлению действующим нагрузкам.
  • Из плотной бумаги изготовляется шаблон, по которому делают разметку и вырезают стеклоткань.
  • Полиэфирную смолу выбирают соответственного качества, в зависимости от назначения и эксплуатации детали. Смола содержит в своем составе красители и может отличаться химическим составом. Например, если смола предназначена для нанесения первого слоя, она называется ледяным покрытием.

Формовку деталей можно формировать по-разному, главное, чтобы при этом соблюдались следующие правила:

  • стеклоткань в форме должна располагаться равномерно;
  • стеклоткань полностью пропитывается полиэфирной смолой, исключая малейшие пузырьки воздуха в пропитке;
  • обеспечивается высокая производительность готовой детали для серийного производства.

Рассмотрим для примера технологию производства контактного формования или формования на одной форме. Это самый легкий способ, при котором количество используемого материала уменьшается, но при этом увеличивается потребность в количестве рабочей силы.

Чем аккуратнее и опытнее исполнитель, тем больше готовых деталей получится из исходного материала. Такой способ может применяться для одной и для нескольких одинаковых деталей или небольшой серии. Форма может быть любого размера и, как уже говорилось выше, она бывает охватываемой или охватывающей, зависимо от желаемого результата, при котором больше ценится хороший внешний вид наружной или внутренней поверхности готовой детали.

Форма должна иметь высокие показатели прочности. Ее уклон должен быть не менее 35%. Если формовочная деталь имеет обратный уклон, тогда форма должна быть выполнена из нескольких идеально подогнанных друг к другу частей.

Из какого материала изготовляется форма?

Выбор материала для формы зависит от предназначения производства. Например, форма из гипса применяется для изготовления всего одной детали; стальная форма может использоваться большое количество раз для изготовления нескольких тысяч деталей; а для изготовления деталей мелкими сериями лучше всего изготовить модель, с которой снимается слепок формы. Она будет состоять из слоистого пластика, в состав которого входит стекловолокно и полиэфирная смола. Для укрепления формы профилированный картон или деревянные пластинки погружают в слоистый пластик для образования нервюр. Благодаря этому, в усиленной форме можно изготовить не одну сотню деталей.

Подготовка полотна

Особое внимание нужно обратить на подготовку полотна. Вырезанные полотна нужно поместить во влажное помещение в таком порядке, чтобы их удобно было брать по очереди нанесения слоев. Также необходимо правильно выбрать среди большого количества всевозможных веществ, предназначенных для разделения изделия и формы, именно такое, которое будет соответствовать материалу формы.

Формовка детали

Когда разделительное покрытие нанесено и высушено, можно наносить первый закрывающий слой специальной смолы (иногда с наполнителем), предназначенный для скрытия волокон стеклоткани, которые в результате нанесения смолы стают невидимыми на поверхности детали. Толщина закрывающего слоя не должна превышать 0.4 мм. На слишком толстом слое после высыхания могут возникнуть трещины. Закрывающий слой можно и не накладывать, если наличие видимых волокон стекловолокна не имеет значения. В этом случае сразу наносится толстый слой эпоксидной смолы.

На вертикальных стенках деталей могут возникнуть подтеки. Чтобы этого избежать, в смолу подмешивают специальный наполнитель. Первый нанесенный слой подсушивают до студнеобразного состояния. Если он немного прилипает к пальцам, значит можно накладывать следующий слой.

Смола приготавливается двумя этапами: сразу в часть смолы добавляют ускоритель полимеризации, а потом смешивают с остальной смолой, которая будет использоваться. По необходимости в нее добавляют краситель.

Следующим этапом изготовления стеклопластика своими руками является дозирование и смешивание катализатора, если это необходимо, то есть, рассчитывается количество смолы, которая будет использована в ближайшие 15 минут. Смолу разливают в две одинаковые емкости. В одну емкость добавляют ускоритель, а в другую – катализатор.

Для удобства смесь можно готовить в третьей емкости небольшими равными порциями. Благодаря такому способу, можно избежать повторяющихся неоднократно приготовлений смолы и катализатора небольшими порциями. Чтобы сделать правильную дозировку смолы, ее можно взвесить на весах или использовать дозировочную емкость необходимого объема. Дозировка ускорителя и катализатора определяется с помощью мензурок очень маленькими порциями.

Когда покрывающий слой или первый слой смоляного покрытия станет студенистым, можно приступать к наложению первого слоя стекловолокна. Для этого используют легкий стекловойлок с показателем 300 г/1 кв.м. При наложении каждого слоя стекловолокна необходимо следить за тем, чтобы слой ложился ровно и постепенно, заполнял пустоты и закругления. Иногда при наложении слоев стекловолокна возникают воздушные карманы. Это происходит либо из-за слишком быстрого прижатия, либо из-за неплотного сопряжения острого угла. После укладки стекловолокно пропитывается слоем смолы, который наносится кисточкой или валиком.

Важно помнить, что каждая порция смолы рассчитывается примерно на 15 минут работы. Работая кистью, смолу нужно наносить не мазками, а как при торцевании, похлопывая концом кисти по обрабатываемой поверхности. Когда пропитка эпоксидной смолой будет завершена, нельзя сразу пытаться отделить стекловолокно, так как отдельные волокна при этом могут приподняться и вырваться. После слоя смолы, не дожидаясь его высыхания, накладывают следующий слой стеклоткани.

Чтобы обеспечить высокую механическую прочность, слой стекловолокна и стеклоткани укладывается поочередно. Последним слоем укладывают стекловойлок или специальную отделочную стеклоткань (300 г на 1 кв.м).

Выполняя такую укладку, нужно соблюдать ряд важных правил:

  • металлические или полиэтиленовые емкости для накладываемых веществ должны быть чистые;
  • смола в емкости должна быть полностью использована перед тем, как емкость будет заполнена новой порцией;
  • возникшие воздушные пузыри, неподдающиеся устранению, убираются надрезанием их лезвием бритвы;
  • кисти и валики после использования моются с помощью ацетона или трихлорэтилена. Это нужно сделать сразу, так как впоследствии произойдет полная полимеризация смолы, оставшейся на инструментах, и ее уже нельзя будет удалить;
  • всю работу необходимо производить в резиновых перчатках, для защиты рук от прямого контакта со смолой;
  • рабочее помещение должно иметь хорошую вентиляцию, чтобы вредные пары полистирола не вызвали раздражение слизистых оболочек и глаз;
  • ни в коем случае во время работы нельзя тереть глаза, так как стеклянные волокна, случайно попавшие на кожу, могут нечаянно травмировать глаза;
  • в рабочем помещении должна быть температура не ниже 20 градусов, оно должно быть защищено от холода, сырости и прямых солнечных лучей;
  • во время работы нельзя курить во избежание пожара, так как смолы являются легко воспламеняемыми;
  • выемка изделия производится не раньше, чем через 12 часов. Сушильная камера (не выше 60 градусов) или нагрев инфракрасными лучами может сократить этот период времени;
  • края изделия после выемки обрезаются и заглаживаются;
  • если изделие необходимо покрасить, то прежде этого его нужно зачистить шлифовальной шкуркой, а затем уже нанести полиуретановую краску;
  • если детали нужно склеить между собой, то для этого склеиваемую поверхность делают шероховатой, промывают ацетоном, а затем склеивают специальным клеем или пропитанной полиэфирной смолой тесьмой.

Чтобы улучшить качество формовки используют метод давления. Работа выполняется точно так же, как мы уже рассмотрели, но по окончанию изделие в форме придавливают, создавая разрежение между гибкой мембраной и покрытием на форме, либо раздувая эластичный пузырь, помещенный в закрытую форму.

Такие детали будут иметь самое высокое качество, так как при придавливании обеспечивается равномерное распределение смолы. Такой метод применяется для среднесерийного производства.

Чтобы готовое изделие имело высокое качество и приятный внешний вид, формовка во входящих друг в друга формах производится или с очень слабым сжатием, или вообще без него.

Для среднесерийного производства формовка под давлением для входящих друг в друга форм может также производиться с помощью укладки слоя стекловолокна, а сверху него определенного количества смолы. С помощью сжатия обеспечивается равномерное растекание смолы по детали.

Чтобы этот способ можно было применить в крупносерийном производстве, или при производстве основы будущей детали, формы намеренно подогревают. В результате подогрева стеклянные волокна прижимаются к поверхности формы, которая сделана из перфорированного листа. В этом состоянии их пропитывают смолой с помощью краскопульта. После этого форму с нанесенной основой несколько минут подсушивают в камере для сушки. Подсушенный полуфабрикат вынимают из временной формы и помещают в конечную форму, покрывают слоем смолы и сжимают в течение непродолжительного времени. В результате получается готовая деталь.

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Постройка стеклопластикового каяка. Часть 2 — Сообщество «Стеклопластик» на DRIVE2

Полгода назад писал тут как я делал днище каяка. После этого был перерыв и в начале июня начал делать палубу с кокпитами. Для этого использовал готовое днище и на его основе пенопластом и гипсовой шпатлевкой начал выводить форму

Полный размер

Полный размер

Полный размер


Основные размеры брал с трехмерной модели, которую я делал когда делал дно. Рассчитывал опираясь на масштабную сетку Блендера. Каждая ячейка этой сетки имеет десять сантиметров, остальное на глаз. То есть расхождение в три сантиметра были не критичны. В основном старался придерживаться размеров чтобы не нарушить развесовку. Ширину сидений и длину кокпита делал по размерам исходя из пропорций обычного человека.

Полный размер

Полный размер


Шпатлевка Форман 22, на всю модель ушло пять мешков по 25 кг. Половину истер наждачкой, но все равно вышло экономично. Если бы я еще поменьше баловался с дизайном, то и трех мешков бы хватило. Шпатлевка очень понравилась, можно накладывать слои по три — пять сантиметров за раз, сохнет достаточно быстро. День-два в зависимости от толщины. Не до конца просохшую шпаклю можно скребсти стальной линейкой и накладывать новый слой. Шлифуется 40-ой наждачкой очень легко и усадка небольшая. Есть места где слой всего около пяти мм и в тех местах она не проламывается, то есть шпакля достаточно прочная. На этом макете я ни грамма не использовал автомобильную шпаклю.
Основным измерительным инструментом служил самовыравнивающийся лазерный уровень и стальная линейка. Ну и немного поигрался с профильной вьюртовской линейкой.

Полный размер

Полный размер

Полный размер


Потом покрыл весь макет строительной грунтовкой с черным колером и автомобильной грунтовкой серого цвета. Хотел посмотреть как грунтовка будет держаться на гипсе и произвести более точные замеры. Оказалось что грунтовка держится достаточно хорошо и что макет оказался очень кривой. В сером цвете все неровности стали хорошо видны. Ничего страшного, будем равнять дальше.

Полный размер


Вроде более менее выровнил. Опять загрунтовал для обеспыливания и покрыл весь макет шпатлевкой разведенной водой как сметана малярной кисточкой в два или три слоя. После высыхания прошкурил 220-ой наждачкой.

Полный размер


Опять обеспылил и покрыл автомобильной жидкой шпатлевкой.

Полный размер


Вышкурил с водичкой, приклеил отбортовку и завосковал в два слоя.

Полный размер


Далее черный гель и 300 мат в пять слоев. Замучился потом отдирать матрицу. Пришлось спускать всю лодку на пол, переворачивать и отдирать днище. На тот момент весь макет весил килограммов 120 или больше.

Полный размер


Пенопласт и гипс выдирал кусками из матрицы. С этим проблем не возникло, ни одного залипа. Дальше пробежался 320-ой потом 500-ой и 800-ой наждачкой по матрице и покрыл воском в два слоя.

Полный размер

Полный размер

Полный размер


На матрице стало очень хорошо видно все косяки. Проблема в том что я не додумался сделать мостки над макетом чтобы видеть его сверху. Вставал на стул, но это не помогло. Надеялся что линейкой выровню все. Короче, я окончательно убедился что глазомер такой же важный измерительный инструмент как и линейка, конечно если он натренирован.
Ну и дальше ламинирование в три слоя 300-го стекломата и один слой стеклоткани.

Полный размер

Полный размер


Наверно можно было бы обойтись двумя слоями мата и двумя ткани. Так бы ушло меньше смолы без потери прочности.
Вытаскивал из матрицы часа полтора. Подтягивал, постукивал легонько резиновым молотком. Коннекторы воздушные не делал. Почему то у меня никогда не получалось нормально воздухом выдавить деталь. Ну да ладно, воткнуть можно в любой момент. Теперь то я уже знаю где самые проблемные места. Ну и все таки первый съем, где то по мелочи деталь унесла с собой гелькоут от матрицы. Те места прошлифуем и сгладим, не проблема. Возможно придется делать новую матрицу, если вздумаю довести до "идеала".

Полный размер


Деталь не взвешивал, да и не помню сколько смолы на нее ушло. Примерно 13-15 кг общий вес. Вес же с днищем килограммов 30. Теоретически можно снизить вес. На днище два слоя 450-го мата и два стеклоткани. Все это ручной формовкой.
Дно с палубой склеивал филлером и временно накрутил шурупы. Приеду в гараж конкретно на проволку посажу)). На самом деле хотел обойтись без шурупов, но все таки наверно придется проклепывать клепками для прочности соединения. Палуба надевается на днище на подобии крышки для банки.

Полный размер

Пока примерка, потом срезал лишнюю стекломатину и приклеил филлером.

Ну и пока на этом все. Завтра если получится отвезу ее на ближайший водоем и посмотрю сколько продержится на плаву.

Стеклопластиковая лодка своими руками: как правильно сделать?

Лодка из стеклопластика завоевала популярность своей долговечностью и надежностью. Стеклопластик обладает рядом значимых преимуществ перед другими материалами. Собрать судно можно быстро и без особых затрат. Лодка из стеклопластика своими руками – бюджетный и достойный вариант для поездок на рыбалку.

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

На первом месте среди плюсов стоит прочность, которая превосходит данный показатель алюминиевой лодки того же класса. Такое судно прослужит долго, при должном уходе – до 20 лет.
Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.

Существует метод изготовления самодельной лодки из фанеры и стеклопластика, когда пластик используется лишь для наружного покрытия лодки. Но эта технология не оправдывает себя. Лежащий под пластиком слой фанеры быстро набирает влагу, что увеличивает вес судна. Происходит быстрое разрушение фанеры из-за воздействия микроорганизмов и процесса расслоения, ведь по прочности фанера значительно уступает пластику.

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

  • основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
  • локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Стеклоткань бывает разных видов по типу плетения, размеру нитей. В основном выбирают «косое» или сатиновое плетение. Нити должны быть витыми. Продается материал в виде листов, рулонов, ленты.

Стеклоткань продается пропитанной жирным составом. Чтобы ткань лучше пропитывалась связующим, замасливатель следует удалить при помощи бензина, уайт-спирита или ацетона. Обезжиренную ткань просушивают около 2-4-х часов на воздухе.

Для склеивания армирующего материала понадобится смола. В отрасли судостроения используется три разновидности смол: эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные. Наиболее важные характеристики смол при строительстве стеклопластиковой лодки из любого типа волокна – это адгезия и пропитываемость.

Дешевым вариантом является использование полиэфирной смолы, позволяющей создать цельный элемент из стеклопластика за одну операцию. Можно применить смолу TM Ashland. Для создания декоративного, с защитными свойствами покрытия корпуса, понадобится гелькоут. Также потребуется фанера толщиной не менее 1,2 см, обладающая влагостойкостью.

Изготовление лодки невозможно без наличия грамотного чертежа. Проектирование будущего плавсредства можно осуществить с помощью программы Автокад. Сначала создается 3D модель, затем схемы шпангоутов, выкроек. Готовые чертежи берутся на специализированных сайтах, в интернете. Теперь можно начинать делать стеклопластиковую лодку своими руками.

Матрица

Непосредственно производственный процесс изготовления стеклопластиковой лодки своими руками начинается с постройки матрицы. Сначала изготавливается каркас, на который крепятся шпангоуты. Далее их следует обить двенадцатимиллиметровой фанерой, стараясь добиться как можно более ровной поверхности. Края лодки делают более жесткими, для бортов применяют двойной слой фанеры.

Теперь необходимо долго и тщательно выравнивать борта с использованием полиэфирной шпатлевки. Нужно исключить все погрешности, чтобы конструкция лодки была устойчивой. Можно работать специальными шпателями-шаблонами.

На этапе выравнивания матрицы можно предусмотреть такую важную деталь лодки, как киль. Он обеспечивает ровное движение весельной или моторной лодки, исключая вертлявость. Изготовленный из дерева самодельный киль заливают полиэфирной смолой.

Посредством разметки выявляют все погрешности построенной матрицы. Наждачкой выравнивают и зачищают края, придавая будущему судну симметричность. Готовая очищенная от грязи форма обезжиривается, на нее наносится антиадгезионный состав в 4 слоя. Он необходим в качестве разделителя, не допускающего прилипания смолы к поверхности формы.

Покрытие гелькоута

После высыхания восковой прослойки наносится гелькоут, который является внешней поверхностью лодки. Это ответственный момент, от которого зависит внешний вид судна. Гелькоут обеспечивает защиту от царапин, ультрафиолета, потертостей. Наносить его нужно, добиваясь равномерного покрытия, избегая пузырьков и потеков. Теперь можно приступать к укладке раскроенных деталей на полностью высохший слой гелькоута.

Изготовление корпуса

Раскрой ткани осуществляется отрезанием полотен, соответствующих длине корпуса. Полотна для укладывания вдоль ватерлинии и киля, не должны иметь стыков. Если произойдет удар о препятствие, то материал в этом месте способен задраться, а затем отслоиться. Следует оставлять припуски при раскрое по кромкам для укладывания внакрой. Чтобы сшить куски стеклоткани для получения необходимой длины, можно использовать стеклянные нитки, выдернутые из кромки материала, либо пропитанные олифой льняные.

Слой стекловолокна равномерно покрывается связующей полимерной смолой. Для этого рекомендуется пользоваться прикаточным валиком. Пузырьков воздуха необходимо избегать, так как оставшиеся в некоторых местах пустоты ослабляют конструкцию. Далее укладывается следующий слой стеклоткани по аналогичной схеме. Можно наносить до пяти слоев стеклопластика. Для получения более красивого верхнего слоя рекомендуется использовать специальный «верхний» стеклопластик.

Силовой каркас и пол

Чтобы усилить корпус необходимо проложить три деревянных бруска вдоль формы, которые затем покрывают двумя слоями стекловолокна. Монтаж шпангоутов производят через каждые 30 см, также нанося на них стеклоткань.

Необходимо создать двойное герметичное дно, делающее лодку непотопляемой даже в случае переворачивания. Пол обшивается фанерными листами с влагостойкими свойствами. Готовый пол покрывается парой слоев из армирующей ткани, с обязательной пропиткой полимерной смолой. Составу дают полностью высохнуть.

Завершающий этап

Остается извлечь готовую лодку из формы, обрезать припуски, зашлифовать поверхность, смонтировать крышу и брус для защиты бортов. Можно сделать также дополнительные элементы: сидения, весельные крепления, ящички. Используя стеклопластик, своими руками можно изготовить любые необходимые аксессуары для судна. После этого приступают к покраске.

Аналогичным методом изготавливаются своими руками катера из стеклопластика. Конечно, чертеж и конструкция катера сложнее, чем лодки, и усилий потребуется больше. Зато стоимость самоделки обойдется вполовину меньше, чем такого же готового судна.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

  • дефекты декоративного слоя;
  • трещины в корпусе;
  • пробоины и полупробоины;
  • расхождение углов;
  • раковины.

Основные материалы для ремонта: стеклоткань, эпоксидные смолы. Начиная ремонт, рекомендуется расположить поврежденное место ближе к горизонтальному уровню. Поверхность должна быть чистой, сухой, обезжиренной. Может потребоваться фен, технический или бытовой. Перед началом заделки дефектов стеклоткань необходимо обезжирить, прополоскав в растворителе, и хорошо высушить.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.

Мелкие трещины достаточно замазать эпоксидной смолой. Если треснул корпус, то с обеих сторон повреждения снимается декоративный слой до стеклоткани. После высушивания ее заполняют эпоксидной смолой. Для этого нажимают с каждой из сторон трещины, давая ей раскрыться, и промазывают. После этого края совмещают, фиксируют. Сверху, с обеих сторон, накладывают пропитанную компаундом полосу стеклоткани. После застывания место ремонта шлифуют, покрывают слоем смолы, снова шлифуют и красят.

Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина. На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.

Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.

Расхождение углов устраняется аналогично заделке трещин, но берется стеклоткань в виде ленты. Раковина является самым неприятным видом повреждения. Иногда это дефект производства. Она может образоваться между слоями из-за попадания воды, которая распирает слои в зимнее время. Для ремонта понадобится вскрыть раковину, просверлив отверстие до попадания в полость.

Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.

Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Стеклопластиковая лодка своими руками - как сделать, чем покрасить, видео

Рыбалкой люди увлекаются издавна. Всегда хорошо посидеть у реки с удочкой в руках, отдохнуть на природе и подышать свежим воздухом. Но множество рыбы водится на глубине вод, далеко от берега, поэтому желание иметь хорошую лодку естественно, тем более, что вариантов для ее собственного изготовления сегодня известно немало.

Лодки бывают разными: деревянными, резиновыми, их ПВХ, стеклопластика. Чем хорош новый стеклопластик, каковы его преимущества и недостатки, как из него построить лодку самостоятельно, выясним подробнее в данной статье.

Лодка из стеклопластика

Стеклопластик считается самым дешевым и надежным материалом для производства лодок. На него не действует сырость, плесень, заражение грибком. Материалом не питаются грызуны, поэтому лодки хорошо хранятся в гаражах, любых складских помещениях. Главное, при производстве правильно склеить волокно, чтобы не было щелей и проникновения влаги внутрь корпуса.

Преимущества и недостатки стеклопластиковых лодок

К основным преимуществам материала можно отнести:

  • респектабельный внешний вид;
  • надежность;
  • долговечность;
  • водонепроницаемость;
  • доступный по цене.

Лодки имеют множество плюсов конструктивного характера:

  • Возможность производить замену масла в двигателе в полном объеме. Мало, залитое ниже максимального уровня, начинает пениться, мотор перегревается.
  • Изготовить лодку можно как с килем, так и с плоским дном, что очень удобно для применения на мелководье.
  • Можно изготовить более сложный обвод для корпуса, что значительно повысит ходовку судна,им легче будет управлять. При переходе на глиссирующий режим большая мощность мотору не понадобится, расход горючей смеси существенно снизится.
  • Стеклопластик не боится резких перепадов температуры, не стирается при соприкосновении с дном реки, не повреждается при ударах.
  • Пробоины не сложно ремонтировать самостоятельно при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани.
  • Данные лодки не нужно накачивать, им не страшны проколы, трещины. При наличии пенополаста в конструкции, а также герметичных полостей в лодке, заполненных воздухом, потопить лодку просто невозможно.
  • Изготовление лодки, а также обводы корпуса могут быть практически любой конфигурации.
Главным недостатком лодки считается сравнительно большие ее размеры, транспортировка не возможна без прицепа.

Требования к конструкции

Стеклопластик является уникальным материалом и прекрасноподходит для самодельного производства лодок. Удобство, легкость и долговечность – основные качества данного материала. То – же самое относится и к конструкции. Строить стеклопластиковые лодки легко, главное, правильно склеить волокно для водонепроницаемости лодки на воде.

К конструкции предъявляют следующие требования:

  • Максимальная жесткость бортов лодки. Толщина фанеры используется не менее 1,2 см., накладывается двойным слоем.
  • Края бортов должны быть идеально ровными, иначе лодка будет неустойчива на воде. Для этого борта шпатлюются.
  • Уложенное в формочки стекловолокно обязательно нужно смазывать воском.
  • В материале не должен скапливаться воздух, поэтому стеклопластик наносится на матрицу послойно, в 5- 6 слоев.

Стеклопластиковая лодка нуждается в шпатлеваниии покраске, чтобы она хорошо хранилась в дальнейшем, не поддавалась заражению плесенью и грибком.

Проектирование

Изготовление самодельной лодки начинается с чертежа. Посмотреть чертежи можно в интернете, или разработать самостоятельно при помощи программы AutoCAD. Также согласно чертежу изготавливается матрица. Для ее производства потребуется болванка, либо формочка. При проектировании учитывается жесткость материала, выравнивание бортов до идеальной ровности, чтобы не было крена на воде.

Изготовление матрицы

Матрица считается самым сложным этапом при изготовлении лодки своими руками. Для ее производства нужно обзавестись стекломатом, валиками, кистями, наждачной бумагой, полиэфирной смолой, шлифовальной машинкой, пылесосом, дрелью, ножницами.

Процесс:

  • прикрепить к каркасу шпангоуты;
  • после установки шпангоутов крепятся бортики из фанеры. Нос матрицы должен основательно крепиться в борту;
  • матрица должна быть жесткой, поэтому для краев бортиков нужно подобрать двухслойную фанеру, толщиной в 12 мм;
  • для ровности бортики выравниваются и ошкуриваются;
  • на матрицу наносится полиэфирная шпаклевка;
  • лодка должна иметь ровные борта, поэтому разумно воспользоваться шаблонным шпателем;
  • важно правильно сделать разметки на лодке, ее форма должна быть идеальной;
  • далее переходим к деревянному килю, его наличие сделает ход как весловой, так и моторной лодки плавным, легким, штормить в стороны ее не будет;
  • изготовленный из дерева киль сверху покрывается полиэфирной смолой;
  • чтобы поверхность бортиков матрицы была идеальной, киль нужно снять;
  • довести борта до совершенства и идеальной формы матрицы;
  • стекломат к бортам нужно прикатать, для этого он укладывается сначала на один борт, потом на второй;
  • для выдавливания лодки из матрицы встраиваются нипеля;
  • при наличии стеклопластиковых седушек, их матрицу также нужно подогнать по месту своего предназначения.

Изготовление лодки

Изготовление лодки является ключевым моментом при ее производстве. Нужно запастись гелькоутом, полиэфирной смолой, стекломатом, ножницами, разделительным воском, валиками, затвердителем, веслами, наждачной бумагой, подуключинами и уключинами.

  • согласно технологии матрица обмазывается полностью разделительным воском в 4 слоя, после чего наносится гелькоут для внешнего слоя лодки;
  • параллельно бортам лодки устанавливаются седушки из стеклопластика;
  • для жесткости и прочности конструкции стекломат прикатывается в 5 слоев;
  • срезается лишняя бахрома, седушки вклеиваются при помощи клея;
  • прикручиваются уключины;
  • борта лодки основательно зашкуриваются наждачной бумагой;
  • готовая лодка погружается на багажник;
  • снаружи и внутри лодку можно покрасить гелькоутом, но это совсем не обязательно.

Используя данную последовательность при изготовлении лодки, конструкция получится легкой, прочной, устойчивой на воде, долговечной и весьма привлекательной. Заднюю банку не нужно делать слишком узкой. Седушки останутся плавучими даже, если лодка полностью перевернется на воде.

Стеклопластиковый корпус лодки схож по структуре с железобетонной конструкцией. Стеклоткань является эластичным материалом, его можно сгибать, придавать любую геометрическую форму.

Материал прочный, легкий, непотопляемый. Именно поэтому стеклопластик пришел на смену дереву и широко используется в строительстве лодок любой модификации и конструкции.

Следуя четким инструкциям, несложно лодку изготовить своими руками, и достаточно легкое и удобное в эксплуатации судно будет способствовать на протяжении многих лет хорошему отдыху и удачной рыбалке.

Статья была полезна?

5,00 (оценок: 1)


Смотрите также