8 (495) 988-61-60

Без выходных
Пн-Вск с 9-00 до 21-00

Диагностирование и обслуживание грм


Устройство, Принцип Работы и Назначении, Основные Неисправности, Способы Диагностики и Ремонта

Основой любых силовых агрегатов и главной составляющей двигателей внутреннего сгорания является сложный газораспределительный механизм (ГРМ). Назначение газораспределительного механизма состоит в управлении впускными и выпускными клапанами двигателя. На такте впуска он открывает впускной клапан, смесь, состоящая из воздуха и топлива или воздуха (для дизельных двигателей), попадает в камеру сгорания. На такте выпуска — открытием выпускного клапана из камеры сгорания ГРМ удаляет отработанные газы.

Устройство газораспределительного механизма

Газораспределительный механизм состоит из следующих элементов:

  1. Распределительный вал — изготовляется из чугуна или стали — в задачу которого входит открывание/закрывание клапанов газораспределительного механизма при работе цилиндров. Он монтируется в картере, который перекрывает крышка газораспределительного механизма, или в головке блока цилиндра. При вращении вала на цилиндрических шейках происходит воздействие на клапан. На него воздействуют кулачки, расположенные на распределительном валу. На каждый клапан воздействует свой кулачек.
  2. Толкатели, изготовленные также из чугуна или стали. В их задачу входит передача усилия от кулачков на клапаны.
  3. Клапаны впускные и выпускные. В их задачу входит подача топливно-воздушное смеси в камеру сгорания и удаления отработочных газов. Клапан представляет из себя стержень с плоской головкой. Основным отличием впускных и выпускных клапанов является диаметр головки. Впускной состоит из стали с хромированным покрытием, а выпускной — из жаропрочной стали. Клапанный стержень изготавливается в виде цилиндра с канавкой, необходимой для фиксирования пружины. Клапана двигаются только по направлению ко втулкам. Чтоб масло не попадало в камеру сгорания цилиндра, производят установку уплотнительного колпачка. Его изготавливают из маслостойкой резины. На каждый клапан крепятся внутренняя и наружная пружина, для крепления используют шайбы, тарелки.
  4. Штанги. Они необходимы для передачи усилия от толкателей к коромыслу.
  5. Привод газораспределительного механизма. Он передает вращение коленвала на распредвал и тем самым приводит его в движения, причем движется он со скоростью в 2 раза меньше, чем скорость коленвала. На 2 вращения коленвала распредвал делает 1 вращение — это и называется рабочим циклом, при котором происходит 1 открытие клапанов.
Схема устройства ГРМ

Схема устройства ГРМ

Таково устройство ГРМ и общая схема газораспределительного механизма. Теперь следует разобраться, каков принцип работы газораспределительного механизма.

Устройство ГРМ

Работа газораспределительного механизма

Работа системы газораспределения поделена на четыре фазы:

  1. Впрыск топлива в камеру сгорания цилиндра.
  2. Сжатие.
  3. Рабочий ход.
  4. Удаления газов из камеры сгорания цилиндра.

Рассмотрим подробнее принцип действия газораспределительного механизма.

  1. Подача топлива в камеру сгорания цилиндра происходит за счет движения коленвала, который передает свое усилие на поршень и он начинает движения из так называемой ВМТ (это точка, выше которой поршень не поднимается) в НМТ (это точка, соответственно, ниже которой поршень не опускается). При этом движении поршня одновременно открывается впускной клапан и топливно-воздушная смесь заполняет камеру сгорания цилиндра. Впрыснув положенное количество топливно-воздушной смеси клапан закрывается. При этом коленвал поворачивается на 180 градусов от своего начального положения.
  2. Сжатие. Дойдя до НМТ поршень продолжает свое движение. Меняя свое направление в ВМТ, в этот момент в цилиндре и происходит сжатие топливно-воздушной смеси. При подходе поршня к высшей точке фаза сжатия заканчивается. Коленчатый вал продолжает свое движения и поворачивается на 360 градусов. И на этом фаза сжатия закончена.
  3. Рабочий ход. Воздушно-топливная смесь воспламеняется свечей зажигания, когда поршень находится в высшей точке цилиндра. При этом достигается максимальный момент сжатия. Затем поршень начинает двигаться к нижней точке цилиндра, так как на поршень оказывают огромное давление газы, образовавшиеся при горении воздушно-топливной смеси. Это движение и есть рабочий ход. При опускании поршня до НМТ фаза рабочего хода считается завершенной.
  4. Удаления газов из камеры сгорания цилиндра. Поршень движется к высшей точке цилиндра, все это происходит при усилии, которое оказывает коленчатый вал газораспределительного механизма двигателя. При этом открывается выпускной клапан и поршень начинает избавлять камеру сгорания цилиндра от газов, которые образовались после сгорания топливно-воздушной смеси в камере сгорания цилиндра. После достижения высшей точки и освобождения ее от газов. Поршень начинает свое движение в низ. Когда поршень доходит да НМТ, то рабочая фаза удаления газов из камеры сгорания цилиндра считается законченной, а коленчатый вал совершает оборот на 720 градусов от своего начального положения.

Для точной работы клапанов газораспределительной системы происходит синхронизация с работой коленчатого вала двигателя.

Неисправности ГРМ

Основные неисправности газораспределительного механизма:

  • Уменьшение компрессии и хлопки в трубопроводах. Как правило, происходит после появления нагара, раковин на поверхности клапана, их прогорания, причиной чего является не плотное прилегания впускных и выпускных клапанов к седлам. Также оказывают влияние такие факторы, как деформации ГБЦ, поломка или износ пружин, заедание клапанного стержня во втулке, полное отсутствие промежутка между коромыслом и клапанами.
  • Уменьшение мощности, троение мотора, а также металлические стуки. Появляются эти признаки, потому что впускные и выпускные клапана не полностью открываются, и часть воздушно-топливной смеси не попадает в камеру сгорания цилиндра. Следствием этого является большой тепловой зазор или поломка гидрокомпенсатора, что и становится причиной неполадки и не штатной работы клапанов.
  • Механический износ деталей, таких как: направляющих втулок коленвала, шестерни распредвала, а также смещение распредвала. Механический износ деталей, как правило, происходи при достаточном сроке работы мотора и работы двигателя в критических пределах.
  • Так же происходит выход из строя двигателя по причине износа зубчатого ремня, который имеет свой гарантийный срок службы, цепи, которая при длительном сроке работы и постоянном на нее воздействии становится менее работоспособной, успокоителя цепи и натяжителя зубчатого ремня.

В данных случаях не редко заменяют газораспределительный механизм, однако возможен и ремонт поврежденной детали газораспределительного механизма.

ГРМ

Неисправности ГРМ

Диагностика ГРМ

Газораспределительный механизм имеет 2 свойственные неполадки — неплотное примыкание клапанов к гнездам и невозможность полностью открыть клапаны.

Неплотное примыкание клапанов к гнездам обнаруживается по таким показателям: хлопки, возникающие иногда во впускной либо выпускной трубе, уменьшение мощности мотора. Факторами неплотного закрытия клапанов могут быть:

  • возникновение нагара на поверхности клапанов и гнезд;
  • формирование раковин на рабочих фасках и искривление головки клапана;
  • неисправность пружин клапанов.

Неполное открытие клапанов сопровождается стуком в троящем моторе и уменьшением его мощности. Данная поломка возникает в следствии значительного промежутка меж стержнем клапана и носком коромысла. К характерным поломкам для ГРМ нужно причислить кроме того изнашивание шестерен распредвала, толкателей, направляющих клапана, смещение распредвала и изнашивание втулок и осей коромысел.

Диагностика ГРМ

Практика демонстрирует, что на газораспределительный механизм приходится примерно четвертая часть всех отказов мотора, а уже на предотвращение этих отказов и восстановление ГРМ уходит 50% трудоёмкости обслуживания и ремонтных работ. Для диагностирования поломок применяют следующие параметры:

  1. определяют фазы газораспределительного механизма автомобиля;
  2. измеряют тепловой зазор между клапаном и коромыслом;
  3. измеряют промежуток между клапаном и седлом.

Измерение фаз газораспределения

Подобное диагностирование ГРМ двигателя выполняется на заглушенном моторе с помощью особого набора устройств, среди которых имеются указатель, моментоскоп, малка-угломер и прочие дополнительные приборы. Для того, чтобы фиксировать период раскрытия впускного клапана на 1-ом цилиндре, необходимо покачивать вокруг своей оси коромысло, а далее направить коленвал мотора до момента появления зазора меж клапаном и коромыслом. Малка-угломер для замера разыскиваемого зазора ставится прямо на шкив коленвала.

Измерение теплового промежутка между клапаном и коромыслом

Тепловой зазор измеряют при помощи набора щупов либо иного особого устройства. Это набор из металлических пластинок длиной в 100мм, толщина которых обязана быть не больше 0,5мм. Коленвал мотора поворачивают вплоть до верхней предельной точки, в период такта сжатия подобранного для контроля цилиндра. Непосредственно благодаря щупам разной толщины, поочередно вставляемым в сформировавшееся отверстие, и измеряется зазор.

Данный метод не может дать результата при диагностировании ГРМ, когда неравномерен износ торца штока и бойка коромысла, а трудоемкость этого метода весьма значительная. Увеличить точность замеров позволяет особое устройство, которое состоит из корпуса и индикатора по типу часов. Подпружиненная подвижная рама содержит персональное соединение с ножкой этого индикатора. Раму фиксируют между коромыслом и клапанной пружиной. Когда открывается клапан, в период поворота коленвала, на индикаторе ставят 0. Распознает тепловой зазор последующее показание прибора, снимаемое в период поворота коленвала.

Определение промежутка между клапаном и седлом

Его можно оценить по объему воздуха, который будет выходить через уплотнитель перекрытых клапанов. Эта процедура прекрасно объединяется с чисткой форсунок. Когда они уже сняты, убирают валики коромысел и прикрывают все клапаны. Затем в камеру сгорания под большим давлением происходит подача сжатого воздуха. Поочередно на любом из контролируемых клапанов ставят устройство, которое позволяет измерить расход воздуха. Если потеря воздуха превысит разрешенную, выполняется ремонт газораспределительного механизма.

Диагностика ГРМ

Процесс ремонта ГРМ

Частенько необходимо производить техническое обслуживание газораспределительного механизма. Основной проблемой являются износ шеек, кулачков вала и увеличение зазоров в подшипниках. Для того, чтобы устранить зазор в подшипниках коленчатого вала, производят его ремонт путем шлифовки опорных шеек и углубления канавок для подачи масла. Шейки нужно отшлифовать под ремонтный размер. После завершения ремонтных работ по восстановлению коленвала, нужно произвести проверку высоты кулачков.

Ремонт ГРМ

На опорных поверхностях под шейки коленвала не должно быть никаких даже самых незначительных повреждений, а корпуса подшипников обязаны быть без трещин. После чистки и промывки распредвала обязательно нужно проверить зазор между его шейками и отверстием опоры головки цилиндра.

Для определения точного зазора требуется знать диаметр шейки распредвала, это позволит произвести установку соответствующего ей подшипника. Установив его на корпус, замерьте внутренний диаметр подшипника, затем отнимите его от диаметра шейки и таким образом найдете величину зазора. Он не может превышать 0,2мм.

Цепь не должна иметь никаких механических повреждений, быть растянутой более чем на 4мм. Цепь газораспределительного механизма можно регулировать: отверните стопорный болт на пол оборота, поверните коленвал на 2 оборота, затем стопорный болт нужно повернуть до упора.

Если у вас возникли вопросы - оставляйте их в комментариях под статьей. Мы или наши посетители с радостью ответим на них

Полное руководство по техническому обслуживанию по состоянию

Техническое обслуживание началось с тех пор, как первый пещерный человек устал строить новое копье для каждой второй охоты и подумал про себя: «Держу пари, я могу кое-что сделать, чтобы использовать это копье для более длительный период »(хотя и менее красноречиво).

Хотя те времена давно прошли, одна вещь, которая позволила нам предлагать передовые технологические решения, - это именно такой тип упреждающего мышления.

По мере развития технологии и разработки беспроводных сетей, высокоточных датчиков и мощных программных средств аналитики, мир технического обслуживания начал использовать передовые методы проактивного обслуживания, такие как , техническое обслуживание по состоянию , для мониторинга сложных активов.

И статистика отражает эту тенденцию. Согласно данным Markets and Markets , ожидается, что рынок мониторинга состояния машин вырастет с 2,38 млрд долларов в 2018 году до 3,5 млрд долларов к 2024 году.

Имея это в виду, мы решили, что пора заняться этой темой, ответив на следующие вопросы :

  1. Что такое техническое обслуживание по состоянию и каковы его цели?
  2. Когда и как применять CBM на практике?
  3. Каковы преимущества и недостатки использования CBM?
  4. Каковы требования для успешного внедрения CBM?
Итак, приступим!

1.Что такое техническое обслуживание по состоянию?

Техническое обслуживание по состоянию (также известное как CBM) - это методология технического обслуживания, при которой операции технического обслуживания выполняются в зависимости от текущего состояния ваших активов.

Состояние актива проверяется посредством:

  • визуальных проверок
  • тестов
  • данных о производительности (часто собираемых различными датчиками и / или инструментами)
Собранные выше данные показывают вам, когда определенная часть оборудования может выйти из строя так что вы можете запланировать работы по техническому обслуживанию непосредственно перед этим .

Например, вы можете установить датчик, который измеряет вибрацию определенного элемента вращающегося оборудования. Со временем эта движущаяся деталь разрушится и начнет выходить из строя, что приведет к усилению вибрации. Затем установленный датчик может предупредить вас, когда уровень вибрации превышает установленный предел, чтобы вы знали, что деталь следует заменить в ближайшее время.

Техническое обслуживание по состоянию и профилактическое обслуживание
Существует много недоразумений в отношении разницы между CBM и прогнозным обслуживанием.Некоторым нравится использовать его как взаимозаменяемые, но это не совсем так. CBM и профилактическое обслуживание во многом пересекаются, но это НЕ одно и то же.

Прогнозирующее обслуживание сочетает диагностику на основе состояния (измерение вибрации, температуры и других переменных, имеющих предсказуемый характер) со сложными формулами прогнозирования для точного прогнозирования того, когда часть оборудования может выйти из строя.

CBM полагается на заданные интервалы и не имеет тех прогнозных формул, которые используются для интерпретации различных тенденций.

Таким образом, в некотором смысле, профилактическое обслуживание является более точной версией обслуживания на основе состояния.

Какова цель CBM?
Основная цель обслуживания по состоянию - помочь вам оптимизировать ресурсы обслуживания
, выполняя работы по обслуживанию только при необходимости .

Однако точно предсказать, когда что-то выйдет из строя, не всегда так просто. В результате CBM имеет свои преимущества и недостатки, которые мы обсудим позже в этой статье.

Перед этим нам нужно объяснить измерение состояния, мониторинг состояния и то, как вы можете применить CBM в своей организации.

2. Измерение состояния и мониторинг состояния

Для профилактического обслуживания операторы должны знать состояние машины в любой момент времени. Таким образом, им необходимо знать, что происходит, и использовать эту информацию, чтобы определить, когда им следует вмешаться.

Мониторинг состояния упрощает достижение этой цели. Мониторинг состояния - это процесс установления состояния (состояния) актива путем мониторинга определенных рабочих параметров оборудования.Он направлен на выявление значительных изменений или отклонений, которые обычно указывают на развивающуюся неисправность.

Мониторинг состояния - основная поддержка профилактического обслуживания.

Однако для проведения такого контроля необходимо регулярно проводить измерения. Эти измерения называются «измерениями состояния» и необходимы для определения состояния отслеживаемых активов.

Сбор и анализ этих измерений позволит выявить результаты, позволяющие точно диагностировать состояние оборудования.Следовательно, группа технического обслуживания может спланировать соответствующие действия по техническому обслуживанию, чтобы предотвратить отказ и обеспечить постоянную доступность оборудования.

Некоторые из наиболее распространенных условий для измерения включают следующее:

Мониторинг состояния невозможен без измерения состояния.

Методы мониторинга состояния
Измерения, которые составляют основу для мониторинга и условий эксплуатации оборудования, получены с помощью неинвазивного сбора данных.Эти измерения состояния могут собираться неразрушающим способом непрерывно или через определенные промежутки времени с использованием преобразователей, датчиков и различных инструментов мониторинга состояния (портативных инструментов).

Ниже перечислены обычные применяемые методы мониторинга состояния:

Анализ вибрации

Анализ вибрации является наиболее часто используемым методом мониторинга вращающегося оборудования (например, компрессоров, центробежных насосов, двигателей). Установленные датчики вибрации отслеживают осевое, вертикальное или горизонтальное перемещение и отправляют уведомления, когда оно становится чрезмерным.

Анализ смазочных материалов

Анализ смазочных материалов (масла) - еще один неинвазивный метод, который может выявить внутреннее состояние машины. Он работает путем анализа количества и размера частиц (обломков), таких как железо, кремний, силикат алюминия и т. Д., В отобранных пробах масла для определения износа активов.

Инфракрасная термография

Количество излучения, испускаемого объектом, увеличивается с температурой. Это невидимо для человеческого глаза, но легко и быстро обнаруживается инфракрасными камерами.Эти камеры постоянно следят за температурными отклонениями в оборудовании под напряжением.

Ультразвуковое тестирование

Неисправное оборудование издает звук, который могут обнаружить ультразвуковые датчики. Этот метод применим для очень широкого спектра оборудования, от высокоскоростного и тихоходного оборудования до жидкостей под высоким давлением. Он быстро предупреждает операторов о таких проблемах, как глубокие подземные дефекты (например, дефекты сварки или обширная коррозия), утечки газов и чрезмерная / недостаточная смазка подшипников.Он также идеально подходит для специальных электрических проверок, особенно закрытых передач (по соображениям безопасности).

Помимо них, вы также можете использовать такие методы, как мониторинг коррозии , анализ тока двигателя, визуальный осмотр и т. Д.

3. Когда и как применять CBM

Хотя мониторинг состояния может сыграть полезную роль в вашей программе технического обслуживания, он часто внедряется в спешке, без полного понимания некоторых факторов, которые влияют на его эффективность в системе в целом.

В этом разделе рассматриваются некоторые ключевые предварительные моменты, которые следует учитывать для стратегического, а не случайного принятия CBM.

Предварительные вопросы для выбора решения для мониторинга состояния
При наличии широкого спектра решений для мониторинга состояния важно сначала понять ваши потребности, а затем возможности и ограничения этих решений, прежде чем принять окончательное решение о том, какое из них вы хотите использовать .

Учитывайте следующее:

1) Контролирует ли решение определенные режимы отказа?

Режим отказа - это конкретная причина отказа или один из возможных способов отказа системы.Чем сложнее оборудование, тем больше в нем режимов отказа.

Понимание этих видов отказов и их влияния поможет вам определить и принять правильное решение для мониторинга состояния, которое является важным аспектом повышения надежности активов.

Некоторые методы анализируют причины отказов и помогают понять их частоту и влияние. Одним из таких методов является анализ типов и последствий отказов , а также анализ критичности (FMECA) . Для каждого актива виды отказов и последствия для всей системы рассчитываются и записываются до создания полного FMECA.

Этот шаг является частью процесса мониторинга начального состояния. После этого могут быть определены соответствующие задачи обслуживания для каждого идентифицированного режима отказа.

2) Связана ли технология с существующими системами ERP / CMMS?

В связи с постоянным совершенствованием способов использования данных становится все более и более необходимым, чтобы все ваши каналы данных могли эффективно взаимодействовать с минимальными или нулевыми сбоями в работе.

Такие каналы обычно включают программное обеспечение, такое как планирование ресурсов предприятия (ERP) и компьютеризированная система управления техническим обслуживанием (CMMS).Некоторые организации могут также использовать инструменты Интернета вещей (IoT), например беспроводные технологии.

В любом случае поток данных от датчиков мониторинга должен работать с другими уже имеющимися системами, если вы хотите получить максимальную отдачу от обслуживания по состоянию.

3) Какая простота реализации?

Некоторые датчики и решения для мониторинга состояния реализовать проще, чем другие. Вам необходимо понимать и полностью определять ресурсы, необходимые для реализации конкретного решения для мониторинга состояния.

Примите во внимание время, труд и усилия, необходимые для внедрения, поскольку они могут быть значительными в зависимости от:

  • размера вашей системы
  • степени сложности используемых вами машин
  • степени простоты установки необходимых датчиков
  • , как быстро ваша команда сможет внедрить новое решение.
Limble предлагает модульный комплект датчиков для Интернета вещей, который упрощает весь процесс внедрения. Теперь любой бизнес может запустить программу профилактического обслуживания менее чем за 1000 долларов!
4) Могут ли оповещения генерироваться точно и улучшаться со временем?

Прежде чем применять конкретное решение, подумайте, насколько надежными будут сгенерированные предупреждения.

Ложные срабатывания не редкость в настройках мониторинга состояния, и они являются одной из причин, по которой организация может решить отказаться от процесса после его внедрения. Если технических специалистов постоянно призывают реагировать на «сбои», которые в конечном итоге несколько раз оказываются ложными, в конечном итоге каждый потеряет доверие к системе.

Следовательно, проверьте запись отношения истинных и ложных срабатываний от предлагаемого поставщиком решения. Цель состоит в том, чтобы подтвердить, что даже если эти ложные срабатывания могут иметь место, со временем они уменьшатся.

Автоматизация рабочих заданий

Создавайте триггеры и автоматизируйте свои рабочие задания. Упростите свою жизнь, позволив Limble делать всю работу за вас.

Повышение производительности

Уменьшите трение между всей командой. Управляйте всем, планируйте все и наблюдайте за результатами.

Посмотрите на Limble в действии. Посмотреть демонстрацию

Понимание интервала P-F и кривой P-F
Если обслуживающий персонал может найти некоторые признаки или свидетельства того, что часть оборудования вот-вот выйдет из строя, они могут предпринять шаги для предотвращения этого инцидента.К счастью, машины обычно выдают предупреждения перед тем, как выйти из строя. Именно здесь вступает в игру интервал P-F.

Интервал P-F и кривая P-F - это метод, описывающий, как обнаруживать отказ.

Кривая P-F показывает поведение машины при приближении ее к функциональному отказу.

По мере того, как сбой начинает проявляться, кривая показывает, что оборудование постепенно изнашивается до точки, где его можно обнаружить (P), т.е.е. точка потенциального отказа . Однако, если отказ не замечен и не устранен, ситуация будет продолжаться до отказа системы. Эта точка называется функциональной неисправностью или серьезной неисправностью (F).

Время, которое проходит между точками P и F, известно как интервал P-F. Интервал P-F представляет собой лучшее время для обнаружения и устранения неминуемой неисправности.

При мониторинге состояния интервал между P и F должен быть
, достаточным для того, чтобы анализ был эффективным, и были предприняты корректирующие действия
, поскольку в противном случае весь этот процесс был бы бессмысленным.

Подумайте об этом иначе. Обнаружить, что что-то выйдет из строя за пару дней до того, как это произойдет, - бесполезная информация, если у вас нет достаточно времени для принятия корректирующих мер.

В идеале интервал P-F дает группе техобслуживания достаточно рычагов для планирования правильной задачи обслуживания вовремя , чтобы предотвратить функциональные сбои. Однако определение интервала между проверками может быть сложной задачей. Хорошая новость заключается в том, что существует множество различных методов мониторинга состояния (которые мы описали ранее), которые вы можете использовать для своевременного выявления потенциальных проблем.

Общее практическое правило - устанавливать интервалы проверки где-то посередине интервала P-F. Или, по крайней мере,
, время контроля должно быть короче, чем промежуток интервала P-F . Опять же, использование нескольких точек мониторинга в пределах интервала P-F даже лучше и целесообразнее.

Создание программы обслуживания на основе условий
Вот упрощенный обзор того, как создать программу обслуживания на основе условий:

# 1) Выберите активы, которые вы хотите контролировать

Как в случае с профилактическим обслуживанием план , вы должны сконцентрироваться на активах, которые:

  • важны для производственного / организационного успеха
  • требуют затрат на ремонт и замену
  • не будут заменены в ближайшее время
# 2) Определите все известные и вероятные виды отказов

Наилучший способ сделать это - выполнить анализ RCM и сосредоточиться на режимах отказа, которыми можно управлять с помощью стратегий CBM.

# 3) Выберите правильные решения CBM и методы мониторинга

У нас был целый раздел об этом, поэтому мы пропустим подробности здесь. Короче говоря, вам необходимо выбрать правильные решения для режимов отказа, которые вы определили на предыдущем шаге.

# 4) Определите базовые пределы для выбранных решений CBM

Вам необходимо определить допустимые пределы условий, чтобы система могла предупредить вас, когда контролируемое оборудование начинает выходить из строя.Эти ограничения должны быть установлены таким образом, чтобы у вас было достаточно времени для выполнения корректирующих действий.

# 5) Установите программу CBM

Для запуска любой программы обслуживания необходимо определить задачи и обязанности и назначить их вашей группе обслуживания. В центре вашего плана должны быть сбор и запись измерений.

# 6) Анализируйте данные и действуйте соответствующим образом.

Анализируйте данные, поступающие от датчиков и проверок, чтобы построить тенденцию и соответствующим образом спланировать работы по техническому обслуживанию.

4. Преимущества технического обслуживания по условию

Все стратегии упреждающего технического обслуживания имеют аналогичные преимущества, и CBM не является исключением.

Вот некоторые заметные преимущества использования технического обслуживания по состоянию:

  • сокращение количества незапланированных отказов
  • повышение доступности, надежности и безопасности оборудования
  • сокращение времени, затрачиваемого на техническое обслуживание (выполнение работ по техническому обслуживанию только при необходимости)
  • ремонт может быть запланированным в непиковое время
  • увеличенный срок службы актива
  • улучшенная производительность оборудования
  • минимизация затрат на инвентаризацию (вы можете заказать деталь, когда планируете провести ремонт, поэтому вам не нужно держать столько запасов)
Как Вы можете себе представить, это еще не все солнечные лучи и радуги.Некоторые из заявленных преимуществ имеют свою цену.

Давайте посмотрим, какие проблемы возникают при использовании этого подхода к обслуживанию.

5. Недостатки технического обслуживания по состоянию

Нельзя точно знать, когда выполнять определенные действия по техническому обслуживанию, полагаясь только на визуальный осмотр. Вот почему CBM использует данные, собранные с нескольких датчиков. Конечно, сначала эти датчики нужно купить и установить. Кроме того, персонал должен быть обучен тому, как анализировать и интерпретировать все поступающие данные (и действовать соответственно).

Вот более подробный список проблем, связанных с CBM:

  • Инструменты монитора состояния могут быть дорогими для установки (в некоторых случаях вам нужно пойти так далеко, чтобы внести изменения в свои активы, чтобы вы могли модернизировать мониторинг оборудования) <
  • Выбор подходящего датчика не всегда так прост, как вы могли подумать (вот пример, в котором говорит о выборе датчика вибрации )
  • вам нужно потратить времени и денег на обучение своих сотрудников поэтому они могут эффективно использовать технологию CBM.
  • Датчики
  • могут иметь неисправностей при правильной работе в тяжелых условиях эксплуатации , особенно при попытке обнаружить усталостных повреждений
  • Работа в тяжелых условиях эксплуатации также может привести к повреждению датчиков , что вынудит вас заменяйте их на регулярной основе, что часто недешево
  • , поскольку вы проводите техническое обслуживание только тогда, когда данные показывают, что вам это нужно, th Всегда есть шанс, что несколько активов потребуют обслуживания одновременно - это может привести к непредсказуемым периодам пиковой нагрузки , что определенно вызовет проблемы для вашей группы технического обслуживания
Как и в случае с профилактическим обслуживанием, успешное внедрение CBM снизит ваши затраты на обслуживание в долгосрочной перспективе, но вы должны иметь возможность иметь дело с довольно высокими первоначальными затратами на первоначальное внедрение.

6. Требования для реализации CBM

Если вы внимательно прочитали эту статью, вы уже должны иметь хорошее представление о том, что вам нужно иметь, чтобы успешно использовать техническое обслуживание на основе состояния в качестве основного подхода к упреждающему обслуживанию. .

Но не помешает собрать все это в одном месте, поэтому вот список вещей, которые вам нужно иметь, прежде чем вы начнете полагаться на техническое обслуживание на основе состояния:

  • Установлено датчиков мониторинга состояния (имейте в виду что дооснащение действительно старых активов может оказаться проблемой)
  • Инструменты мониторинга состояния
  • Должным образом обученный персонал, который знает, как использовать технологию CBM (считывать датчики и использовать инструменты CM)
  • Кто-то (желательно менеджер по техническому обслуживанию), который знает как анализировать данные и соответствующим образом планировать работу
  • Решение CMMS или другое специализированное программное обеспечение, которое может собирать, отслеживать и анализировать данные, поступающие от датчиков CM
  • Команда технического обслуживания, которая готова учиться и адаптироваться к новым изменениям в своих workflow
Это может показаться трудоемким, но это цена, которую вы должны заплатить, если хотите проводить высокооптимизированные операции обслуживания.

Если это кажется слишком сложным и дорогим, вы всегда можете начать с , внедрив профилактическое обслуживание . Несмотря на то, что переход от реактивного к профилактическому обслуживанию довольно дешев и менее сложен, он все же может дать вам сопоставимые преимущества.

Заключение

Подходит ли ваша организация для внедрения технического обслуживания на основе состояния - это вопрос, который необходимо решать в каждом конкретном случае.

Мы надеемся, что эта статья дала вам достаточно информации, чтобы служить хорошей отправной точкой для любого пути, который вы решите избрать.

Ясно одно: получение преимуществ упреждающего обслуживания - единственный способ оставаться конкурентоспособным в любой производственной среде.

.

Функции диагностики и обслуживания Серверная система x Система Lenovo x3100 M4

Внимание:

Функции обслуживания не могут выполняться одновременно с чтением или

операций записи. В режиме обслуживания ленточный накопитель не принимает команды SCSI
от сервера. Ленточный накопитель принимает команды LDI или RS-422.

В Таблице 8 описываются все функции диагностики и обслуживания, которые может выполнять привод
, приводится код функции, который отображается на односимвольном дисплее
(SCD), и указываются инструкции по выполнению функции.Для диагностического тестирования используйте картридж
с пустыми (пустыми) данными, приобретаемый заказчиком. Функции диагностики и обслуживания
не поддерживаются на ленточных картриджах WORM и
с разделами.

Примечание:

В нормальном режиме работы вентилятор работает только тогда, когда требуется охлаждение.

Вентилятор

будет включаться и выключаться во время POST и Run Диагностика привода, чтобы
продемонстрировал, что вентилятор работает.

Таблица 8. Функции диагностики и обслуживания

Код функции

Функция диагностики или обслуживания

Расположение инструкций

Выйти из режима обслуживания:

Вызывает преобразование диска в

доступен для чтения и записи данных.

«Код функции 0: Режим обслуживания»

на странице 28

Диагностика привода:

Выполняет тесты для определения

, может ли привод правильно загружать и выгружать картриджи
, а также читать и записывать данные.

“Код функции 1: Запуск привода

диагностика »на странице 28

Обновление микропрограммы ленточного накопителя с ленты FMR:
Загружает обновленную микропрограмму с магнитной ленты замены полевого микрокода
(FMR).

“Код функции 2: Обновить привод

Прошивка

с ленты FMR »на стр. 29

Создание ленты FMR:

Копирует свой полевой микрокод

Запасной картридж

(FMR) на приобретаемый заказчиком скретч-картридж
(пустой).

«Код функции 3: Создание ленты FMR»

на странице 30

Принудительный дамп накопителя:

Выполняет дамп данных (также

, известный как сохранение трассировки микрокода).

“Код функции 4: Принудительное включение привода

дамп »на странице 30

Дамп накопителя копий:

Копирует данные из дампа накопителя

(захвачено с помощью кода функции 4) до начала
поставляемого заказчиком картриджа с пустыми (пустыми) данными
, копирует дамп накопителя во флэш-память или
стирает дамп из флэш-памяти.

«Код функции 5: Копирование дампа диска»

на странице 31

Запустить тест обертывания интерфейса хоста:

Выполняет проверку

- схема от и до разъема.

“Код функции 6: Запуск интерфейса хоста

тест обертывания »на странице 32

Запуск теста RS-422 Wrap:

Этот тест переводит диск на

выполняет проверку схемы и разъема для
интерфейса RS-422.

“Код функции 7: Запуск RS-422 wrap

тест »на странице 33

Unmake FMR Tape:

Стирает данные FMR на

приобретаемый заказчиком чистый (пустой) картридж с данными и
перезаписывают память картриджа на ленту.Это превращает картридж
в действительный картридж данных
, предоставляемый заказчиком.

«Код функции 8: Удаление ленты FMR»

на странице 33

Журнал кодов ошибок дисплея:

Отображает последние 10 ошибок

кода, по одному. Коды заказаны; самые последние
представляются первыми, а самые старые -
последними.

“Код функции 9: Отображение кода ошибки

журнал »на странице 34

Очистить журнал кодов ошибок:

Удаляет содержимое

. Журнал кодов ошибок

.

“Код функции A: Удалить код ошибки

журнал »на странице 34

26

Внутренний ленточный накопитель SAS IBM Half High LTO Ultrium Gen 6: руководство по установке и руководство пользователя

.

Техническое обслуживание трансформатора - Техническое обслуживание, диагностика и мониторинг силовых трансформаторов

Техническое обслуживание силового трансформатора - Диагностика и мониторинг трансформатора

Введение

Статические трансформаторы без каких-либо движущихся и вращающихся частей, это очень надежные машины , и при правильном обслуживании может прослужить 40 лет или более. Кроме того, они не срабатывают и не перегорают при напряжении в печи (за исключением экстремальных условий), трансформаторы часто перегружаются и позволяют работать за пределами своей мощности .

Однако использование и старение электрических установок , как и других установок, является источником нормального износа электрического оборудования , который может быть ускорен такими факторами, как агрессивная среда , перегрузка или тяжелый рабочий цикл .

Другими причинами ухудшения могут быть изменения / добавления нагрузки , изменения схемы, неправильно настроенные / выбранные защитные устройства и изменение условий напряжения .

Однако отказ оборудования не является неизбежным , если установлена ​​программа проверки и профилактического обслуживания .

  • Также прочтите: Трансформаторы тока (ТТ) - Типы, характеристики и применение

Внедрение программы регулярного профилактического обслуживания может минимизировать риск отказа оборудования и связанных с этим проблем, обнаружение скрытых неисправностей и - первый шаг для устранения неполадок .

Визуальный осмотр силового трансформатора

Чаще всего силовым трансформаторам уделяется визуальный осмотр , который включает в основном проверку общего внешнего состояния трансформатора и системы охлаждения .

Силовые трансформаторы необходимо регулярно проверять, чтобы проблемы могли быть обнаружены на ранней стадии и устранены до того, как потребуется капитальный ремонт .

Осмотры проводятся в плановом порядке , обычно раз в неделю , хотя частота может варьироваться от компании к компании и от трансформаторов .Например, трансформатор можно проверять чаще, если есть основания полагать, что проблема возникает.

В таблице 1 показаны типы визуальных проверок, необходимых для контроля общего внешнего состояния и системы охлаждения .

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 1 - Визуальный осмотр трансформаторов

Диагностика и мониторинг трансформатора

Мониторинг трансформатора относится к методам измерения в режиме онлайн, где упор делается на сбор соответствующих данных о целостности трансформатора, а не на по интерпретации данных.

Методы контроля трансформатора различаются в зависимости от используемого датчика, измеряемых параметров трансформатора и применяемых методов измерения. Поскольку контрольное оборудование обычно постоянно монтируется на трансформаторе, оно также должно быть надежным и недорогим.

Обмотки и устройства РПН ( РПН ) отказы преобладают; следовательно, в центре внимания большинства методов мониторинга - сбор данных о параметрах, которые можно использовать для оценки состояния обмоток и переключателей ответвлений.

Растворенные газы в масле и частичные выбросы ( PD ) - это общие контролируемые параметры, связанные с состоянием обмотки и изоляции .

Мониторинг температуры и вибрации обычно используется для оценки состояния устройства РПН .

На рисунке 1 показано распределение статистики отказов масляного трансформатора.

Рисунок 1 - Распределение статистики отказов в масляном трансформаторе

Общие параметры, используемые для контроля состояния обмоток и изоляции : PD и растворенные газы в масле ; в части мониторинга РПН температуры и вибрации .

Основные блоки контроля , используемые для диагностики трансформаторов:

  • Блок контроля температуры масла.
  • Датчик контроля уровня масла.
  • Блок контроля газа в масле.
  • Датчик контроля работы устройства РПН.
  • Блок контроля перегрузки.

Данные от датчиков и блоков мониторинга преобразуются в цифровых и аналоговых сигналов и устанавливают базовую связь в реальном времени с человеко-машинным интерфейсом и регистрацией данных .

Анализ растворенного газа в масле - это эффективный диагностический инструмент для определения проблем в работе трансформатора.

Тем не менее, этот анализ обычно выполняется за пределами предприятия, где для определения содержания газа используется сложное (и обычно дорогое) оборудование.

Чтобы снизить риск пропуска зарождающихся неисправностей из-за длительных интервалов отбора проб, разрабатываются методы мониторинга, которые позволяют предупреждать об изменениях типов и концентраций газа, наблюдаемых в трансформаторе.Обычный анализ растворенного газа в масле выполняется после выдачи предупреждения. Некоторые газы трансформатора и соответствующие источники перечислены в таблице 2.

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 2 - Газы и источники трансформатора

Путем извлечения газа , растворенного в изоляционном масле главного трансформатора и измеряя количества шести компонентов газа на их низком уровне , можно обнаружить локальный перегрев или частичный электрический разряд в блоке в зависимости от данных анализатора и предотвратить любые аварии раньше они встречаются .

График профилактических мероприятий и осмотра трансформатора

Периодичность технического обслуживания устанавливается с учетом требований к надежности оборудования и инструкций и рекомендаций производителей.

Работы по техническому обслуживанию могут планироваться для каждого сегмента установки в разные периоды, но в крупных отраслях промышленности обычно один или два раза в год происходит глобальная остановка для целей технического обслуживания.

NETA [1] Стандарт MTS-2007 Приложение B представляет график технического обслуживания на основе времени и матрицу , показанные в таблице 3.Применение матрицы распознается как справочник только .

Для правильного применения матрицы необходимо определить конкретное состояние, критичность и надежность. Применение матрицы вместе с историческими данными испытаний и тенденциями должно обеспечить качественную программу электрического профилактического обслуживания .

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 3 - Матрица частоты технического обслуживания

Для трансформаторов минимальные испытания на поддержание частоты определены в том же стандарте и показаны в таблице 4.

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 4 - Трансформаторы Периодичность проверок технического обслуживания (месяцев)

Мероприятия технического обслуживания (визуальный и механический осмотр ; электрические испытания; значения испытаний ) для каждой единицы оборудования определены в NETA Стандарт ATS-2009 и для трансформаторов можно обобщить, как показано в Таблице 5.

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 5 - Периодичность испытаний и проверок при проведении работ по техническому обслуживанию трансформаторов

Действия профилактического обслуживания трансформаторов можно синтезировать следующим образом:

  • Текущие проверки
  • Отбор проб
  • Испытания
  • Ремонт
  • Мелкий ремонт
  • Средний ремонт
  • Капитальный ремонт и капитальный ремонт [2]
  • Документация и запись данных

В таблице 6 показаны обычные действия для каждого типа действий по техническому обслуживанию.

Щелкните изображение, чтобы увеличить

Таблица 6 - Обычные действия по каждому типу работ по техническому обслуживанию

Помимо специального испытательного оборудования, наиболее распространенным переносным испытательным оборудованием, используемым при техническом обслуживании трансформаторов, является:

  • Тестеры напряжения
  • Оборудование для тестирования измерительных трансформаторов
  • Оборудование для проверки реле и счетчиков
  • Тестеры изоляции ( MEGGER [3] )
  • Оборудование для проверки заземления
  • Инфракрасная камера [4] (см. Инфракрасная термография)
  • Также прочтите: Как найти номинал трансформатора в кВА (однофазный и трехфазный)?

    Анализ масла и пробы

    Во время периода технического обслуживания или после капитального ремонта необходимо собрать образец масла для проведения испытаний, определенных в стандарте IEC [5] Стандартный 60296 для FAT .

    Эти испытания:

    • Межфазное натяжение ( IFT )
    • Кислотность
    • Вязкость
    • Плотность
    • Температура вспышки
    • Температура воспламенения
    • Температура застывания
    • Влажность
    • Диэлектрическая прочность
    • Коэффициент мощности ( диэлектрические потери - tan ∂ )
    • Цвет

    При отборе образца необходимо принять определенные меры предосторожности, чтобы избежать загрязнения образца .

    • 1 - Используйте вспомогательный пробоотборный клапан и не используйте малое пробоотборное отверстие на стороне сливного клапана (Рисунок 2).

    Рисунок 2 - Вспомогательный клапан для отбора проб

    • 2 - Промывочный дренажный клапан Рисунок 3 - Промывочный дренажный клапан
    • 3 - Промойте трубку и шприц и не отводите назад на цилиндре шприца - приложите небольшое сопротивление и позвольте давлению жидкости заполнить шприц (Рисунок 4) .

    Рисунок 4 - Промывочная трубка и шприц

    • 4 - Заполненный шприц должен иметь без пузырьков , но некоторые могут образоваться позже - не выпускайте их.

    Также прочтите: MCQ трансформаторов с пояснительными ответами

    Анализ растворенного газа в масле (DGA)

    DGA , один из наиболее ценных доступных диагностических инструментов, представляет собой процедуру, используемую для оценки состояния Масляный трансформатор из анализа газов, растворенных в охлаждающей / изолирующей среде .

    Это хорошо зарекомендовавший себя метод, который является рентабельным, предоставляя важную информацию в результате относительно простого неразрушающего испытания, основанного на отборе проб масла.

    Хотя анализ обычно проводится в лаборатории, также доступны онлайн-устройства.

    Результаты показывают многое о здоровье масла и его свойствах как изолирующей среды, включая его текущее состояние, любые происходящие изменения, эффекты деградации от перегрузки, старения, возникновения мелких неисправностей и наиболее вероятная причина серьезных поломок.

    Следует отметить, что при серьезной неисправности также могут образовываться свободные газы, которые могут скапливаться в реле Бухгольца .

    Испытания трансформатора для целей технического обслуживания и диагностики

    В таблице 7 показана общая методология оценки состояния трансформатора, объединяющая текущее обслуживание и диагностику .

    Щелкните изображение, чтобы увеличить

    Таблица 7 - Испытания трансформатора, которые необходимо выполнить для технического обслуживания и диагностики

    Изолятор Испытание

    Для вводов с отводом напряжения, емкость между верхом проходного изолятора и нижнего отвода (обычно называется C1 ), а также емкость между отводом и землей (обычно называется C2 ).

    Для определения потерь в вводе также проводятся испытания коэффициента мощности. C2 емкость на намного больше , чем C1 емкость .

    Проходные изоляторы без отвода напряжения обычно испытывают от верхнего проводника изолятора до земли.

    Результаты этого испытания сравниваются с заводскими испытаниями и / или предыдущими испытаниями для определения износа.

    Около 90% отказов проходных изоляторов можно отнести к проникновению влаги , о чем свидетельствует увеличение коэффициента мощности на .

    Тест анализа частотной характеристики

    Анализ частотной характеристики ( SFRA ) [6] состоит из измерения импеданса обмоток трансформатора в широком диапазоне частот и сравнения результатов измерения к эталонному набору .

    Различия могут указывать на повреждение трансформатора, которое может быть исследовано другими методами или внутренним осмотром.Метод развертки частоты для SFRA требует использования анализатора цепей для генерации сигнала, проведения измерений и обработки результатов.

    Ультразвуковое и звуковое обнаружение неисправностей

    Этот тест следует проводить, когда водорода - , заметно увеличиваясь на в DGA.

    Высокое содержание водорода означает частичный разряд , происходящий внутри трансформатора. Другие газы, такие как метан, этан и этилен , также могут увеличиваться до . Ацетилен также может присутствовать при возникновении дуги и может усиливаться.

    Анализ вибрации

    Вибрация и лизис сам по себе не может предсказать многие неисправности, связанные с трансформаторами, но это еще один полезный инструмент, помогающий определить состояние трансформатора .

    Вибрация может быть результатом ослабленных сегментов сердечника трансформатора, ослабленных обмоток, проблем с экраном, незакрепленных деталей или неисправных подшипников в насосах охлаждения масла или вентиляторах .Следует проявлять особую осторожность при оценке источника вибрации. Часто незакрепленная крышка панели, дверца или болты / винты, лежащие на панелях управления или незакрепленные снаружи, ошибочно считались проблемами внутри резервуара.

    Сопротивление изоляции жилы

    Для проведения этого теста необходимо отключить преднамеренное заземление жилы .

    Это может быть сложно, и для этого, возможно, придется слить немного масла.

    На некоторых трансформаторах заземление сердечника выводится наружу через изолированные вводы и легко доступно .

    Ожидаемые значения сопротивления изоляции составляют:

    • Новые трансформаторы: > 1000 МОм
    • Прошедший срок трансформатор: > 100 МОм

    Значения между 10 и 100 МОм показывают возможных повреждение изоляции между сердечником и землей и значениями ниже 10 МОм могут вызвать деструктивных циркулирующих токов и требуют дальнейшего изучения.

    Инфракрасная термография

    Инфракрасная термография ( IR ) - это бесконтактный и неразрушающий способ обнаружения проблем в электрических системах.

    Все электрическое и механическое оборудование излучает тепло в виде электромагнитного излучения. Инфракрасные камеры, чувствительные к тепловому излучению, могут обнаруживать и измерять разницу температур между поверхностями.

    Ненормальные или неожиданные тепловые характеристики могут указывать на проблему с оборудованием, которая может привести к поломке или отказу либо вызвать пожар.

    Обычно инфракрасный анализ выполняется каждые 2 или 3 года , когда оборудование находится под напряжением и при полной нагрузке, если это возможно, но особые условия функционирования и окружающей среды могут потребовать проведения IR ежегодно.

    ИК-анализ также следует проводить после любого обслуживания или тестирования, чтобы проверить, правильно ли были восстановлены соединения, которые были нарушены. Кроме того, если IR выполняется во время заводского обогрева, результаты можно использовать в качестве основы для последующего сравнения.

    Следующие компоненты трансформаторов обычно подвергаются анализу IR :

    • Бак
    • Радиаторы и система охлаждения
    • Втулки
    • РПН

    Также прочтите: ТАБЛИЧКА ТРАНСФОРМАТОРА (ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ).

    Бак

    Необычно высокие внешние температуры или необычные тепловые характеристики баков трансформатора указывают на проблемы внутри трансформатора, такие как низкий уровень масла, циркулирующие паразитные токи, заблокированное охлаждение, ослабленные экраны, проблемы с переключателем ответвлений и т. Д.

    Чрезмерно высокие температуры могут повредить или разрушить изоляцию трансформатора и, таким образом, сократить ожидаемый срок службы.

    .

    Диагностические интерфейсы для среды TRUCK

    IDC5 TRUCK BASIC LEARNING

    Предложение

    TEXA для промышленных транспортных средств включает специальное техническое руководство, которое предоставляет расширенную информацию и знания о диагностическом программном обеспечении IDC5.

    Рекомендуется для персонала (техников, автоэлектриков и механиков), который уже знает основные принципы самодиагностики и имеет базовые электромеханические знания, так как это руководство содержит подробные технические указания для расширенных функций, доступных с новыми поколениями электронные блоки управления, используемые на современных автомобилях.

    Это руководство также доступно из диагностического программного обеспечения IDC5.

    Это руководство полностью доступно в Интернете, а также его можно бесплатно загрузить на месте.

    .

    Смотрите также